Kimya Laboratuvar Staj Defteri Örneği

İÇİNDEKİLER funduszeue.infoŞ funduszeue.infoŞ HAKKINDA GENEL BİLGİLER Kuruluşun Yeri Kuruluşun Organizasyon Şeması funduszeue.info MADENİ Dünya ve Türkiye’de Bor funduszeue.info FABRİKASI Boraks Fabrikası Tarihçesi Ürün Özellikleri Hammadde Özellikleri Kullanılan Yardımcı Maddelerin Özellikleri Boraks Dekahidrat Üretimi Çözme Oluğu Ünitesi Moleküler flokulant hazırlama Çöktürme ünitesi Polietilen Oksit Ünitesi Dekanter santrifüj ünitesi Filtrasyon Ünitesi Kristalizasyon ünitesi funduszeue.info tesis tarafı kristalizasyon ünitesi b. Ek tesis tarafı kristalizasyon ünitesi c. Swenson kristalizatör Santrifüjleme ünitesi a. Boraks tesis tarafı santrifüjleme ünitesi b. Ek tesis tarafı santrifüjleme ünitesi Kurutma ve torbalama ünitesi Proses kontrol 5. ETİDOT (BORLU GÜBRE) ÜRETİMİ Etidot Üretim Prosesi Çözelti Hazırlama Ünitesi Kurutma Ünitesi Torbalama Ünitesi Proses Kontrolü Etidot Kullanım Alanları funduszeue.info ASİT FABRİKASI Kullanılan Hammaddelerin Özellikleri Kullanılan Yardımcı Maddenin Özellikleri Borik Asit Üretim Prosesi Kırma-Öğütme Ünitesi Reaksiyon- Filtrasyon Ünitesi Kristalizasyon- Santrifüjleme Ünitesi Kurutma- Torbalama Ünitesi 7. SÜLFÜRİK ASİT FABRİKASI Sülfürik Asit Kullanım Alanları Sülfirik Asit Üretim Prosesi Kavurma Ünitesi Gaz Temizleme Sıcak Gaz Temizleme Kalsine Taşıma ve Pelletme Sistemi Islak Gaz Temizleme Gaz Temas Ve Absorpsiyon 8. BOR OKSİT FABRİKASI Özel Bor Kimyasallarının Üretiminde ve Katalizör olarak B2O3 Kullanımı Bor Oksidin Fiziksel Özellikleri Bor Oksidin Kimyasal Özellikleri funduszeue.infoCI TESİSLER Atık Arıtma Ünitesi Deniz Suyu Soğutma Ünitesi Su Arıtma Ünitesi Buhar Enerji Üretim Sistemi MADDE DENKLİĞİ MADDE VE ENERJİ DENKLİĞİ Madde Denkliği Enerji Denkliği KALİTE YÖNETİM SİSTEMİ İşletmede Kimya Mühendislerinin Yasal ve Etik Sorumlulukları SONUÇ REFERANSLAR funduszeue.infoŞ Eti Maden Bor İşletmeleri’nde 20 iş günü yapmış olduğum işletme stajımda öğrenmiş olduğum bilgiler ve edindiğim tecrübelerle hazırlamış olduğum bu raporda; kuruluş hakkında genel bilgiler ve organizasyon şeması verildikten sonra bor madeninin özellikleri, Dünya’daki ve Türkiye’deki rezerv durumu, kullanım alanları incelenmiştir. Staj sürecinde bulunduğum Boraks Dekahidrat Fabrikası (Ana ve Ek Tesis), Etidot (Borlu Gübre) Fabrikası, Borik Asit Fabrikası, Boroksit Fabrikası ve Sülfirik Asit Fabrikası için kullanılan ham madde ve ürünün özellikleri belirtildikten sonra, akım şemaları çizilmiş ve üretim prosesi anlatılmıştır. İşletmedeki en geniş üretim seyrine sahip Boraks Fabrikası için “Genel Kütle Denkliği” kurulmuş ve Borik Asit Fabrikasında, Borik Asitin neminin uzaklaştırıldığı ünite olan akışkan yataklı kurutucu için kütle ve enerji denkliği kurulmuştur. İşletmenin sahip olduğu kalite sistemleri anlatılmış ve işletmedeki Kimya Mühendislerinin çalışma ortamları, sorumlulukları ve görevleri incelenmiştir. 1 funduszeue.infoŞ HAKKINDA GENEL BİLGİLER Kuruluşun Yeri Etidot, Boraks, Asitborik ve Yardımcı Üniteleri Bandırma-Balıkesir yolu üzerinde ilçeye merkezine 4 km. uzaklıkta m2 ‘lik bir alanda bulunmaktadır. Sülfürikasit Fabrikası Bandırma-Erdek karayolu üzerinde ilçe merkezine 6 km. uzaklıkta ve yardımcı üniteleriyle birlikte m2 ‘ lik bir alanda kurulmuştur. Aynı ilçede bir de fabrika atık sahası bulunmaktadır. Bu yer Bandırma-Yenice koyu istikametinde fabrikaya 4 km uzaklıkta kurulmuş olan m2 alana sahip Ağıl derede bir atık barajı vardır. Kuruluşun Organizasyon Şeması 2 Şekil 1. İşletmenin Organizasyon Şeması Eti Maden İşletmelerindeki çalışanlar hakkında bilgi Birimi Mühendis Memur İşçi Toplam Merkez 97 78 16 Taşra 23 Genel Toplam 3 funduszeue.info MADENİ Türkiye gerek yer altı gerekse yer üstü kaynakları bakımından oldukça zengin bir coğrafik yapıya sahiptir. Bugün ülkemizin dünyada maden potansiyeli yönünden daha fazla söz sahibi olabileceği belli başlı birkaç kaynak bulunmaktadır. Bunların en önemlilerinden birisi bordur. Bor periyodik tabloda B simgesi ile gösterilen, atom numarası 5, atom ağırlığı 10,81, yoğunluğu 2,84 gr/cm3, ergime noktası 0C ve kaynama noktası 0C olan, metalle ametal arası yarı iletken özelliklere sahip bir elementtir. Genellikle doğada tek başına değil, başka elementlerle bileşikler halinde bulunur. Tabiatta yaklaşık çeşit bor minerali vardır. Çeşitli metal veya ametal elementlerle yaptığı bileşiklerin gösterdiği değişik özellikler, endüstride pek çok çeşit bor bileşenini kullanılmasına imkan sağlamaktadır. Bor, bileşiklerinde metal dışı bileşikler gibi davranır, ancak farklı olarak saf bor, karbon gibi elektrik iletkenidir. Bor hidratlar silikon ve karbon bileşiklerini benzer özellikler gösterir. Kristalize bor görünüm ve optik özellikler açısından elmasa benzemektedir ve neredeyse elmas kadar serttir. Endüstriyel açıdan önemli bor bileşikleri arasında boraks (tinkal, sodyum kökenli bor bileşikleri), kolemanit (kalsiyum kökenli bor bileşikleri), üleksit (sodyum- kalsiyum kökenli bor bileşikleri) ana gruplaması altında kernit, probertit, szyabelit, datolit, sasolit, boraks dekahidrat, boraks pentahidrat, susuz boraks, borik asit, sodyum perborat, susuz borik asit, hidroborasit sayılabilir. Bor madenlerinin değeri genellikle içindeki B 2O3 (Bor Oksit) ile ölçülmekte, yüksek oranda B2O3 bileşiğine sahip olanlar daha değerli kabul edilmektedir (Sarıhan, ). Bor madenlerinin yeryüzünde mineral tuzları şeklinde; yani çok basit bir yapıda bulunmaktadır. Çıkarıldıktan sonra kırma, eleme, yıkama ve öğütme işlemleri gibi çok basit bir takım işlerden sonra ilgili sanayilerin kullanımına hazır hale gelebilmektedir. Ülkemiz gerek bor minerallerinin sahip olduğu rezerv potansiyeli, gerekse işletme maliyeti ve tenör avantajları ile dünyada çok önemli bir yere sahiptir. Türkiye, dünyanın en büyük boraks, üleksit ve kolemanit yataklarına sahiptir. Dünya ülkeleri, kolemanit üretimi yönünden tamamen, üleksit üretimi yönünden ise kısmen ülkemize bağımlıdır (Helvacı, ). Yüksek tenordaki bor cevherleri çok kolay ve ekonomik olarak çıkarılmakta ve işlenmektedir, öyle ki atık barajlarındaki mevcut sulu atıkların B2O3 tenörü bile Bor’un lokomotifi konumundaki ülkelerin işlettikleri cevher ve göl sularındaki B2O3 tenöründen çok daha yüksektir. Bu nedenle, Bor cevherleri ülkemiz açısından daha verimli değerlendirilmesi gereken önemli bir potansiyeldir (Kılıç, ). 4 Bor ürünleri çağımızın modern teknolojisinde seçkin bir yere sahiptir. Endüstri, ziraat ve ulaştırma dahil, kısaca yaşamın her kesiminde insanlığın en zorunlu gereksinmelerinde karşılamakta ve önemi gün geçtikçe de artmaktadır. Başta cam, seramik, emaye, metalürji, sabun, deterjan sanayi ve tarım sektörü olmak üzere bor ürünleri çok değişik alanlarda kullanılmaktadır (Kistler ve Helvacı, ; Helvacı, ve ; Ozol, ). Bor madenleri, Sayılı Kanunla Devlet eliyle işletilecek madenler kapsamına alınmış olup Sayılı Kanun ve Sayılı Maden Kanununa ek ve değişiklik getiren Sayılı Kanunun maddesine istinaden Eti Maden İşletmeleri Genel Müdürlüğü tarafından işletilmekte, üretilmekte ve pazarlanmaktadır. Eti Maden İşletmelerinin Bor mineralleri ve rafine bor ürünleri üretimi konusunda sürdürdüğü çalışmalar sonucunda; yılında konsantre bor ürünleri üretimi yılına göre %43 artırılarak ton, rafine Bor ürünleri üretimi ise yılına göre % artırılarak ton olarak gerçekleştirilmiştir. Eti Maden İşletmelerinin Dünya Bor pazarındaki aktif faaliyetleri sonucunda yılında yurt dışı rafine bor satış miktarı, yılına göre %96 artarak ton, yurt dışı rafine Bor satış gelirleri ise yılına göre %99 artarak $ olmuştur. yılında $ ihracat olmak üzere Bor ürünleri toplam satış geliri $ olup bu değer yılına göre %60’lık bir artışı göstermektedir. Ülkemizin yılı itibariyle Bor ürünleri satış gelirleri, mevcut Dünya pazarının %36’sına, Bor ürünleri satış miktarı ise %38’ine karşılık gelmektedir (DPT, ). Dünya ve Türkiye’de Bor Dünyada Bor Dünyada bor rezervleri çok fazla bir yayılım göstermeyip belirli ülkelerde bulunmaktadır. Dünya bor rezervleri değerlendirildiğinde genellikle üç bölgede toplandığı görülmektedir. Bu bölgeler:  Türkiye’yi içeren Güney-Orta Asya orojenik kemeri  Amerika’da Güney-Batı Mojave Çölü  Güney Amerika And Dağları Kuşağı Dünyadaki önemli bor yataklarını Türkiye, Rusya ve ABD’de olduğu bilinmektedir. Dünya toplam bor rezervi (görünür + muhtemel + mümkün) milyar ton olup; bu rezervin 5 %’si Türkiye’de ( milyon B2O3), %’i Rusya’da ve %’i ABD’de bulunmaktadır (DPT, ). Ülkemizden sonra dünyanın bilinen en önemli bor yatakları ABD’nin Kaliforniya eyaletindeki Mojale çölündedir. Yine aynı bölgede Searles Gölü’nde önemli Borat yatakları mevcuttur. US Geological Survey’e göre ABD’nin bor rezervinin, B2O3 bazında 40 milyon tonu görünür olmak üzere toplam 80 milyon tondur. ABD’nin önemli Bor mineralleri tinkal, kernit ve Bor içeren tuzlu sulardır. Başlıca Bor kaynakları; Kramer bor yatağı, Death Valley’de bulunan üleksit-proberit bor yatağı, Fort Cady kolemanit yatağı ve Searles Gölü’nün borlu sularıdır (DPT,). Rusya’nın toplam bor rezervinin B2O3 yaklaşık milyon ton olduğu belirtilmektedir. Rusya’nın bor minerallerinin tamamına yakını Japon Denizi yakınında, Primorsk’taki Dalnegorsk bor yataklarından üretilmekte ve hemen madenin yanında bulunan zenginleştirme tesisinde işlenmektedir (DPT, ). Türkiye’de Bor Türkiye’nin bilinen borat yataklarının tümü Batı Anadolu’da yer almaktadır. Borat yatakları, Marmara Denizi’nin güneyinde, doğu-batı doğrultusunda yaklaşık km’lik ve kuzey-güney doğrultusunda km’lik bir alan içerisinde Bigadiç, Sultançayır, Kestelek, Emet ve Kırka bölgelerinde bulunmaktadır (Helvacı, ). Türkiye’nin bölge ve mineral çeşidi itibariyle Türkiye’de rezerv açısından en çok bulunan bor mineralleri kolemanit ve tinkaldir. Türkiye’de önemli tinkal yatakları Kırka’da yer alırken, kolemanit yatakları Emet, Kestelek ve Bigadiç çevrelerinde yer almaktadır. Bunlara ilaveten Bigadiç’de az miktarda üleksit rezervi mevcut olup, ilgili işletmelerde yapılan araştırmalar sırasında, bor yan ürünleri de bulunduğu belirlenmiştir (Helvacı ve Alonso, ; Erkül ve Diğ., ) Türkiye’deki bor rezervinin; (B2O3 bazında) %’unu ( milyon ton) kolemanit cevheri, %’sini ( milyon ton) tinkal cevheri ve %’ini de (14 milyon ton) üleksit cevheri oluşturmaktadır (Buluttekin, ) 6 İl/İlçe Cevher Rezervi B2O3 Tenörü (%) B2O3 İtibariyle Rezervi 35 Balıkesir/ Bigadiç Kütahya/Emet 35 Eskişehir/Kırka 25 Bursa/Kestelek Köyü 35 TOPLAM Üretilen Bor Ürünleri Dünya bor sektöründe en fazla ham ve rafine bor ürünleri kullanılmaktadır. Türkiye’de bu ürünleri Eti Holding üretmektedir. Eti Holding’in ham ürün olarak pazarladığı ve rafine ürün üretiminde kullandığı iki çeşit konsantre bor cevheri vardır. Bunlardan birincisi tinkal konsantre ve ikincisi ise üleksittir. Üleksit ülkemizde rafine ürün üretiminde kullanılmakta olup, sadece konsantre ürün olarak satılmaktadır. Elde edilen başlıca rafine ürünler ise; Boraks Pentahidrat, Boraks Dekahidrat, Susuz Boraks, Borik Asit ve Sodyum Perborattır (Eti Maden, ). Borun Kullanım Alanları Dünyada üretilen bor cevherlerinin hemen hemen tamamı zenginleştirme işleminden sonra, parça ya da öğütülmüş konsantre halinde pazarlanır ve kullanılır. Bor madeni, ilave edildiği ürüne yüksek oranda katma değer sağlamaktadır ki, bu özelliğinden dolayı da “sanayinin tuzu” olarak adlandırılmaktadır. Bu durum bor madeninin ekonomik açıdan önem derecesini açıkça ortaya koymakta ve bor ürünlerinin kullanım alanlarını gittikçe genişletmektedir. Bor madeni, özellikle cam sanayi olmak üzere porselen-seramik sanayi, emaye-firit sanayi, ilaç, kimya, tıp, otomotiv sanayi, enerji sanayi, nükleer enerji, uzay ve havacılık sanayi, iletişim ve haberleşme, elektronik, bilgisayar sanayi, deterjan, sabun sanayi, inşaat sektörü, 7 yalıtım, izolasyon sanayi, tekstil sanayi, dericilik sanayi gibi bir çok sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır (Buluttekin, ). 8 Şekil 2. Bor ürünlerinin kullanım alanları ve bor ürünü kullanan sektörler ( muetterties,; Windholz ve Diğ., ; Eti Maden, ; Buluttekin, ) 9 Bor Üretim ve Tüketimi Dünya Bor Üretimi Dünyada bor üretimi yapan en önemli ülkeler Türkiye, ABD, Arjantin, Rusya, Çin ve Şili’dir. (DPT,). Dünya bor madeni üretimi ’te ton B 2O3 iken yılında ise ton B2O3 olmuştur. Ülkemizdeki bor üretimi ise ’te ton B2O3 iken yılında ise ton B2O3 ‘e ulaşmıştır. ABD’nin bor üretimi ise ile ton B 2O3 arasında değişim göstermektedir. Türkiye Bor Üretimi Devlet kuruluşu olan Eti Maden, Türkiye’deki tek bor üreticisi ve pazarlayıcısı durumundadır. Türkiye’deki konsantre ve rafine bor üretimi sadece Eti Maden’e ait Kırka, Emet, Bigadiç ve Kestelek işletmelerinde yapılmaktadır. Eti Bor A.Ş. Genel Müdürlüğü: Emet Bor İşletme Müdürlüğü, Bandırma Bor ve Asit Fabrikaları İşletme Müdürlüğü, Kırka Bor İşletme Müdürlüğü, Bigadiç Bor İşletme Müdürlüğü ve Kestelek Bor İşletme Müdürlüğüdür (Eti Maden, ). Eti Maden İşletmeleri Genel Müdürlüğü’ne bağlı bu beş işletme tarafından gerçekleştirilen rafine ve konsantre bor üretimleri ile toplam bor üretimleri yılında ton olan toplam bor ürünleri üretimi % 57 artarak, yılında ton olmuştur (Eti Maden, ). Tablo 1. Türkiye bor madeni ocakları ve yöreleri (Eti Maden, ) Şehir İlçe - Yöre Madenin Adı Maden Cinsi Balıkesir Susurluk Aziziye, Tulu ve Salmanlı Kolemit ve Üleksit Bigadiç Ankara, Acep ve Domuz Kütahya Emet Hisarcık, Harmanköy, Espey ve Killik Kolemanit Bursa Kestelek Kestelek Kolemanit Eskişehir Kırka Göçenoluk ve Harmankaya Tinkal Bor Tüketimi 10 Dünya bor tüketiminin yılında yılına göre %10 artış göstererek tona ulaştığı (Eti Maden, ), yılında ise bir önceki yıla göre %4 artış göstererek yaklaşık tona, yılında ise % artış ile tona ulaştığı tahmin edilmektedir. Dünya ekonomisinin yılından sonra büyüme eğilimine girmesi ile bor ürünlerine olan talep de artan oranda büyüme göstermiştir (Eti Maden, ). Ancak yılında ABD’de bor tüketiminin en yoğun olduğu sektörlerden birisi olan konut sektöründe yaşanan daralma bu ülkedeki bor tüketimini olumsuz etkilemiş ve bunun sonucunda ABD’deki bor tüketimi bir önceki yıla göre azalmıştır. Aynı dönemde Batı Avrupa pazarında da bor ürünlerine olan talepte bir daralma yaşandığı tahmin edilmektedir. Diğer taraftan, özellikle bazı Asya (Çin gibi) ülkelerinde son birkaç yıldan bu yana görülen talep canlılığı yılında da devam etmiş olup bor tüketiminde bu bölgede görülen büyüme ABD ile Batı Avrupa’da yaşanan talep daralmasını dengelediği gibi dünya toplam bor talebinin de artmasını sağlamıştır. Diğer bölgelerde bor tüketiminde bir artış tahmin edilmekle beraber, bu pazarlarda bor tüketimi yüksek miktarlarda olmadığı için dünya bor tüketimindeki değişimi fazla etkilememiştir (Eti Maden, ). Bor ve bor bileşiklerinin günümüzde yaygın olarak kullanım alanları bulmakla birlikte bu kullanım alanları gün geçtikçe artış göstermektedir. Türkiye dünya bor rezervlerinin %’sine sahip olmasına rağmen, ileri teknoloji malzemeleri yönünden dünya ticaretinde bir katkısı bulunmamaktadır. Borların ara ve nihai ürün olmak üzere iki ayrı pazarı söz konusudur. Birincisinde borların ham veya yarı mamul olarak pazarlanması, ikincisinde ise bu ürünlerin işlenerek nihai ürün haline dönüştürülmesidir. Eti Holding A.Ş.’nin faaliyetini sürdürdüğü ve Türkiye’nin de içinde bulunduğu sektörün yıllık cirosu sadece milyar dolardır. funduszeue.info FABRİKASI Stajım sırasında 4 iş günü içerisinde Boraks Fabrikası Ana Tesis ve Yan Tesis’te bulundum. Fabrikada üretilen boraks dekahidratın üretimi için kullanılan ham maddeleri, üretim seyrini 11 ve prosesteki üniteleri gördükten sonra proses akım şemasını çizerek, üretimde yer alan ekipmanları öğrendim. Boraks Fabrikası Tarihçesi Boraks Fabrikası, yıllarında Polonyalılar tarafından kurulmuştur. Kuruluş kapasitesi ton/yıl boraks dekahidrattır. Üretim kalsine kolemanitin NaHCO3 ve Na2CO3 ile etkileşmesi metoduna göre yapılmakta iken, ’den itibaren tinkal ve sonrasında konsantre tinkalden üretim yapılmaya başlanmıştır. ’te yapılan yenileme ile bugünkü kapasitesi olan ton/yıl boraks dekahidrata ulaşılmıştır. Fabrikada müşteri talepleri nedeniyle boraks dekahidrat ile birlikte boraks pentahidrat da üretilmektedir. Boraks dekahidrat ve boraks pentahidrat üretimi birlikte yapıldığında yılı Yatırım Bütçesi’ne göre üretim kapasiteleri ton/yıl boraks dekahidrat, ton/yıl boraks pentahidrat olmaktadır. Yenileme çalışmalarına bakacak olursak, yılında Boraks Tevsii Projesi ile 2 adet akışkan yataklı kurutucu ve 2 adet dikey santrifüj montajı yapılmış ve devreye alınmıştır. yılında yapılan Boraks Modernizasyon Projesi ise devam etmektedir. Fabrikanın kapasite değerleri Tablo 2’de gösterilmiştir. Tablo 2. Boraks Dekahidrat Fabrikası Kapasite Değerleri Boraks Boraks dekahidrat pentahidrat Bugünkü Ton/Yıl Ton/Yıl Kapasite Kullanılan Tinkal Ton/Yıl Ton/Yıl Hammadde Yardımcı Flokulant 8, Ton/yıl 1, Ton/Yıl Hammaddeler Polietilen Oksit 0,45 Ton/Yıl 0,06 Ton/Yıl 12 Ürün Özellikleri Boraks fabrikasında Boraks Dekahidrat ve bu ürünün su kaybetmesiyle elde edilen Boraks Pentahidrat olmak üzere iki çeşit ürün bulunmaktadır. Ürünlerin özellikleri Tablo ’de gösterilmektedir. Tablo 3. Boraks Fabrikası Ürün Özellikleri Boraks Dekahidrat Boraks Pentahidrat Formül yapısı Na2B4OH2O Na2B 4OH2O Bileşimi  % Na2O  % 21,29 Na2O  % B2O3  % 30,90 H2O  % H2O  % 47,81 B2O3 Molekül Ağırlığı (g/mol) ,24 Özgül Ağırlığı (g/cm3) 1, Dökme Yoğunluğu (g/cm3) (Kristal) , (Toz) 0, (Kristal) Erime Noktası (ºC) Kaynama Noktası (ºC) Hammadde Özellikleri Boraks fabrikasında hammadde olarak tinkal cevheri kullanılmaktadır. Tinkalin kimyasal formulü Na2B 4OH2O ‘dur. Görünümü renksiz saydam olmasına rağmen bileşimindeki safsızlıklar nedeniyle pembe, sarımsı, gri renklerde bulunabilir. Özgül ağırlığı 1,7 g/cm 3 ‘dir ve yapısında %36,5 oranında B2O3 bulunur. Bunun haricinde %16,23 oranında Na2O ve %47 oranında su bulunur. Bunların haricinde az miktarda SiO2 , Fe2O3, Al2O3 , CaO ve MgO ihtiva eder. Koroziflik özelliği yoktur ve pH’ı 20 0C’de 9,2 ‘dir. Kullanılan Yardımcı Maddelerin Özellikleri Boraks fabrikasında yardımcı madde olarak flokulant çözeltisi ve polietilen oksit çözeltisi kullanılmaktadır. Flokulant çözeltisinin görünümü beyaz ve kristal şeklindedir. Parça boyutu olarak %98’i 1 mm’den küçüktür. Bir başka yardımcı madde de Polietilen Oksittir. Kimyasal formulü (CH2-CH2-O)n olan bu maddenin görünümü de beyaz ve kristal şeklindedir. En fazla %1 oranında uçucu madde içerir ve 25 0C’de %1’lik çözeltisinin viskozite değeri en az cps ‘dir. 13 Boraks Dekahidrat Üretimi Boraks Dekahidrat üretimi için ham madde olarak tinkal cevheri kullanılmaktadır. Tinkal, Eskişehir Kırka’dan karayolu ve demiryolu ile gelmektedir. Staj yaptığım süre içerisinde demiryollarındaki tadilat nedeniyle ham madde beslemesi karayoluyla kamyonlarla aracılığı ile sağlanmaktaydı. Eskişehir Kırka’ dan gelen % 25 - 32 B2O3 tenörlü, ortalama % 8 nem içeren konsantre tinkal cevheri demiryolu ile işletmenin ihraç stok sahasında stoklanır. Buradan tinkal m 2’lik, ton tinkal stok kapasiteli kapalı stok sahasına kamyonlarla taşınır. Stok sahasında bulunan 10 m3 kapasiteli tinkal besleme bunkerine yükleyicilerle doldurulan tinkal 14,7 m, 85 m ve 7,5 m uzunluğundaki 3 bant vasıtasıyla Pelet Tesis’te bulunan tinkal çözme reaktörüne gönderilir. Çözme Oluğu Ünitesi Çözme oluğu sisteminde; çözme oluğuna sürekli olarak sıcak ana çözelti beslenir bu sayede tinkal bunkerlerinden bant yardımıyla beslenen tinkalin çözülmesi işlemi ile ana çözeltinin konsantrasyonunun yükselmesi sağlanır. Bir kısım tinkal çözülmeyebilir kalan çözünmeyen katı kısım çözme oluğu helezonları vasıtasıyla dışarı atılır. Ana çözelti tankı içindeki ana çözelti, pompa vasıtasıyla ısı değiştiricilerden geçirilerek sıcaklığı 94±2 °C’ye getirilir. 94±2 °C’deki ana çözelti III. Çözme oluğuna beslenir. III. Çözme oluğundan pompa vasıtasıyla I. Çözme oluğuna ana çözelti beslenir. I. veya II nolu ısı değiştiricilerden sirkülasyon pompa ile sağlanır. II. Çözme oluğu sıcak ana çözelti doldurulup III veya IV nolu ısı değiştiricilerden pompa ile dolaşım yaptırılarak çözme olukları arasında sirkülasyon sağlanıp tüm çözme oluğunda sıcaklıkların 94±2 °C getirilmesi sağlanır. Çözme oluğu sistemi sıcak ana çözelti ile doldurulduktan sonra Tinkal bunkerinden tartım bantına beslenen tinkal, tartılı olarak I. Çözme oluğuna beslenir. Ana çözelti tankından belirlenen miktarda ana çözelti, çözme oluğu sistemine sürekli olarak beslenir. II. Çözme oluğundan pompa vasıtasıyla istenilen konsantrasyonda hazırlanan çözelti çöktürme tiknerine basılır. Hazırlanacak şarjın çözme konsantrasyonu ± 10 g/l B2O3 olacak şekilde; tinkal ve ana çözelti beslemesi yükseltilir ya da düşürülür. 14 Çözme oluğunda çözünmeyen katı parçacıklar çözme oluğu helezonları vasıtasıyla bantlar yardımı ile çakıl bunkerine taşınır. Kamyonlara tahliye edilen kil ve çakıl atık sahasına gönderilir. Boraks Dekahidrat Üretimi Sırasında Düzeltici ve Önleyici Faaliyetler: Şarj hazırlama sırasında ± 10 g/l B 2O3 (BDH), ± 10 g/l B2O3 (BPH) sınırları dışına çıkıldığında; - g/l B2O3 (BDH), g/l B2O3 (BPH) altına düştüğünde tinkal beslemesi arttırılır. - g/l B2O3 (BDH), g/l B2O3 (BPH) üstüne çıktığında tinkal beslemesi azaltılır. - Eşanjör değişimi yapılırken çözme oluğu bölümlerinde ve çevresinde bulunulmayacaktır. - Temizliği yapılan eşanjöre ait on-off vanaların havaları kesilir, boşta bulunan borulara kör flanş bağlanır. Moleküler flokulant hazırlama Konsantre tinkalin ana çözelti ile çözülmesinden sonra elde edilen sıcak killi şarj çözeltisindeki killeri flokulant çözeltisi vasıtasıyla ayırarak boraks dekahidrat üretimi için temiz çözelti elde edilmektedir. Çöktürme işlemi için gerekli noniyonik yapıdaki flokulant çözeltisi hazırlanır. Flokulant çözeltisi hazırlanırken ölçekli kaba yaklaşık 5 (± %10) toz flokulant alınır. Tanka bir miktar soğuk yumuşak su ya da ana çözelti alınır, karıştırıcısı çalıştırılır. Besleme hunisinden toz flokulant dökülürken aynı anda tromp’dan su beslemesi yapılır. Flokulant bu tankta ön çözmeye tabi tutulur. Çözme süresi yaklaşık yarım saattir. Çözülen flokulant iki adet seyreltme tankına alınır, daha sonra aynı şekilde ikinci defa ön çözme işlemi tekrarlanır ve yine seyreltme tankına alınır. Çözünen flokulant m3 yumuşak su ile dolu olan seyreltme tanklarına alındıktan sonra yaklaşık olarak 1 saat de burada karıştırılır ve bu işlem sonunda 10 kg (± %10) flokulant ile yaklaşık 25 m3 çözeltisi hazırlanmış olur. Hazırlanan flokulant çözeltisi flokulant tankının ventili açılarak pompa vasıtasıyla 6 adet çöktürme tanklarında çöktürme yapmak amacıyla kondisyonel tankına beslenir ve çöktürme işlemine başlanır. Yapılan modernizasyon ile Flokulant hazırlama işlemi aynı özelliklerde çözelti elde edecek şekilde Boraks fabrikasında otomatik olarak sağlanabilmektedir. 15 Çöktürme ünitesi Çöktürme tikneri ile çözme olduğundan ya da pelet tesisten basılan çözeltinin flokulant yardımıyla çökmesi sağlanır. Tikner altından alınan çamur peletlenmek amacıyla dekanter santrifüjlere ya da klasifikatörlere basılır. Çöktürme tikneri savağından alınan çözelti ise filtrelere basılmak amacıyla reaktörlere beslenir. Devreye alınırken tikner altındaki ventiller kapatılır. Çöktürme işlemi için flokulant çözeltisinin hazırlandığı ve pompalarının basıp basmadığı kontrol edilir. Elenmiş killi şarj çözeltisi kondisyonel tankına alınır. Aynı anda flokulant pompası çalıştırılır. Tankta uygun flok büyüklüğüne ulaşılıncaya kadar flokulant beslemesi sürdürülür. Çökmenin tamamlanmasından sonra, temiz çözelti savaklardan tanklara cazibe ile beslenir. Besleme noktasından flokulant akışı topaklanma olmaması için sürekli kontrol edilir. Çöktürme tikneri sıcaklığı sürekli takip edilir. 90 °C nin altına düştüğünde müdahale edilir. İstenilen konsantrasyonda çalışılması için analiz yapılır. Çöken katının karıştırıcıyı zorlamaması yani Tork olmaması için sistem otomatikte çalıştırılır. Ancak her vardiyada 4 kez Tork olup olmadığı manuel olarak kontrol edilir. Polietilen Oksit Ünitesi Çöktürme reaktörlerinde killi şarj çözeltisindeki killerin flokulant ile çöktürülerek temiz çözeltinin ayrılmasından sonra reaktörlerin dibinde kalan killi çözeltinin tekrardan peletleme bölümünde pelet yapılmak suretiyle çamurundan temizlenerek boraks dekahidrat üretimi için temiz çözelti elde edilmektedir. Pelet işlemi için gerekli polietilen oksit (P.E.O.) çözeltisi hazırlanır. P.E.O çözeltisi hazırlanırken ölçekli kaba yaklaşık 4 kg (± %10) toz polietilen oksit alınır. Bir miktar soğuk yumuşak su tanka alınır ve karıştırıcısı çalıştırılır. Besleme hunisinden toz P.E.O dökülürken aynı anda su beslemesi de yapılır. P.E.O iki adet seyreltme tankına alınır. Daha sonra aynı şekilde ikinci defa ön çözme işlemi tekrarlanır ve yine seyreltme tankına alınır. Çözünen P.E.O yaklaşık 25 m3 yumuşak su ile dolu olan seyreltme tanklarına alındıktan sonra yaklaşık olarak 1 saatte burada karıştırılır ve bu işlem sonunda 8 kg (± % 10) P.E.O ile yaklaşık 25 m3 lük çözeltisi hazırlanmış olur. Hazırlanan P.E.O çözeltisi P.E.O tankının ventili açılarak pompa vasıtasıyla Dekanter Santrifrüj ünitesine basılır. 16 Flokulant çözeltisi hazırlama işlemi gibi Polietilen oksit çözeltisi hazırlama işlemi de yapılan modernizasyon ile otomatik hale getirilmiştir. Dekanter santrifüj ünitesi Dekantasyon işlemine başlanırken dekanterin ön, arka ve ana kapaklarının kapalı olduğu kontrol edilir. Dekanter çalıştırılır ve şanzuman yağ tankı üzerinde bulunan yağlama motoru 1 dakika yağlama yapar. Yağlama yapıldıktan sonra gövde ve konveyör motorları otomatik olarak devreye girer. Motorların devreye girmesi ile birlikte vanalar otomatik olarak açılır, vanaların durumu kontrol edilir. Dekanter gövde devri devir/dak olunca otomatik olarak yatak yağlama motoru devreye girip yatakları 5 dakika yağladıktan sonra devreden çıkar. Çalışma süresince yağlama her 4 saatte tekrar eder. Dekanter devri devir/dak olunca sıcak su pompası ve ürün giriş pompası start butonuna tekrar basılır. Bu sırada 1 ve 5 nolu vanalar ve sıcak su pompası kapanıp, 2 ve 4 nolu vanalar açılır. Vanaların açık olduğu kontrol edilir. Pompa kapasitesi maksimum 70 m3/sa olacak şekilde ayarlanır. Dekanter gövde akımı istenilenden yüksek olursa pompa kapasitesi düşürülür. Filtrasyon Ünitesi Filtrasyon ünitesinin amacı boraks çözeltisi içindeki safsızlıkları temizlemektir. Dekantasyon tankından alınan çözelti, toplama tankına alınır ve daha sonra pompa yardımıyla 90 m 3/saat hızında şarayko-press filtreye gönderilir. Bu filtrenin içinde 35 adet dikdörtgen biçiminde filtre bezi kaplı, delikli plaklar halinde yüzeye dik plakalar bulunmaktadır. Şarayko- presin süzme yüzey alanı m 2 ve kapasitesi 20 m3/saat’dir. Çözelti ve içerisindeki safsızlıklar dikey olarak duran plakalar arasından geçmek suretiyle ayrılırlar. Şarj çözeltisi filtreye alınmadan önce, filtre sıcak kondense ile yıkanır ve ısıtılır. Daha sonra şarj çözeltisi alınarak süzülür, süzme sırasında her plaka hücresiyle ayrı ayrı irtibatlı olan nozulların ventilleri açılarak çözeltinin temizliği kontrol edilir. Daha sonra temiz çözelti kristalizatöre gönderilir. Filtreler fonksiyonlarını yitirdiği taktirde, plakalar temizlenip bezleri değiştirilerek yenilenir. 17 Kristalizasyon işlemi Boraks Tesis ve Ek Tesis olmak üzere 2 ayrı bölümde yapılmaktadır. Kristalizasyon ünitesi Kristalizasyon işlemi Boraks Tesis ve Ek Tesis olmak üzere 2 ayrı bölümde yapılmaktadır. funduszeue.info tesis tarafı kristalizasyon ünitesi Kristallendirme işlemi birbirinin aynı olan 32 m3 hacimli 9 adet kristalizatörde yapılır. O Basınçlı filtreyi (şarayko-pres) 85 C sıcaklıkta terk eden g/l B2O3 konsantrasyonundaki, boraks dekahidrat çözeltisi şarayko-presin altında bulunan kollektörle kristalizatörlere doldurulur. Karıştırıcı çalıştırılarak başlangıçta 1 saat kendi halinde soğumaya bırakılır. Bundan sonra kritalizatörler içerisinde bulunan serpantinlerin soğutma suyu giriş ve çıkış ventilleri açılarak saatlik bir periyotla 85 OC’den OC’ye kadar kontrollü bir şekilde soğutularak kristalin oluşması sağlanır. Soğutma suyunun giriş sıcaklığı 20 OC, çıkış sıcaklığı 26 OC’dir. Her saat başı kristalli çözelti sıcaklığı ölçülerek kristalizatör sıcaklık takip föyüne yazılır. Kristalizatör içerisindeki çözelti istenilen sıcaklığa gelince soğutma suyu giriş ve çıkış vanaları kapatılır. Soğutulan kristalli boraks çözeltisi, santrifüjleme ünitesine gönderilir. Kristalizatördeki kristalli çözelti tamamen boşaltıldıktan sonra karıştırıcı devreden çıkarılır, tank sıcak ana çözelti ile yıkanır, yıkama çözeltisi 32 m3 ve 30 m3 hacimlerindeki ana çözelti tanklarına gönderilir. Boraks fabrikasının modernizasyonu kapsamında boraks dekahidrat üretimi için Swenson (Amerika) firmasından draft tube vakum tipinde, ton/yıl kapasiteli vakumlu O kristalizatör alınmıştır. Vakumlu kristalizatör iç sıcaklığı 35 C de vakum altında çalışmaktadır. Vakum barometrik kondenserler ve buhar eşanjörleri ile sağlanır. Vakum sistemi ile OC’ lik çözelti sıcaklığı 35 OC’ ye düşürülerek boraks kristalleri elde edilir. b. Ek tesis tarafı kristalizasyon ünitesi Ek Tesis tarafında kristallendirme işlemi Boraks Tesis tarafındaki kristallendirme işlemiyle aynı şekilde yapılır. Kristallendirme işlemi için 9 adet kristalizatör kullanılır. Soğutulan 18 kristalli boraks dekahidrat çözeltisi sanrifüjlenmek üzere Ek Tesis santrifüjleme ünitesine gönderilir. c. Swenson kristalizatör Süzme ünitesinden gelen çözelti filtrat tanklarına alınır ve ortalama 95 0C’de kristalizatöre beslenir. Ortalama 74 m3’lük bir beslemeden sonra vakum altına alınır. Vakum sağlandıktan sonra yoğunluk beslemesi yapılır. Kontrollü bir soğutma kristalin oluşmasını sağlanır. Üretim şekline göre Boraks Dekahidrat için kristallenme sıcaklığı 40 0C’ye kadar soğutulur. Kristalli çözelti santrifüjleme için santrifüjleme bölümüne gönderilir. Santrifüjleme ünitesi Santrifüjleme işlemi Boraks Tesis ve Ek Tesis olmak üzere 2 ayrı bölümde yapılmaktadır. a. Boraks tesis tarafı santrifüjleme ünitesi Kristalizatörlerden çıkan ve içerisinde süspansiyon halinde katı boraks dekahidrat ihtiva eden çözelti ilk önce m3 kapasiteli seperatörlere alınır. Burada ana çözeltisi üstten taşırılmak suretiyle yoğun kristalli çözelti oluşturulur. Taşkandan alınan çözelti ana çözelti tanklarına gönderilir. Zenginleştirilen bu çözelti lapa pompasıyla 14m 3 boyutundaki settler tankına buradan da çözelti pompalarıyla 32,47 m3/saat hızında ayırma kutusuna gönderilir. Santrifüjleme işlemi sürekli çalışan, itici tüp, devir/ dakika, 12 ton/saat kapasiteli santrifüjlerde yapılır. Santrifüj yeterli miktardaki çözeltiyi ayırma kutusundan alarak santrifüjleme işini gerçekleştirir. % nem içeren yaş kristal santrifüjün ön kısmından helezona alınır. g/l B2O3 konsantrasyonundaki sulu faz ise ana çözelti tanklarına gönderilir. Ayırma kutusundan santrifüje alınamayıp taşan çözelti setler tankına geri döner. b. Ek tesis tarafı santrifüjleme ünitesi Kristalizatörlerden çıkan ve içerisinde süspansiyon halinde katı boraks dekahidrat ihtiva eden çözelti ilk önce 3,2 m3 hacmindeki seperatöre alınır. Burada ana çözelti üstten taşırılarak yoğun kristalli çözelti oluşturulur. Taşkandan alınan çözelti ana çözelti tanklarına gönderilir. Zenginleştirilen bu çözelti santrifüjlere gönderilerek santrifüjlenir. Santrifüjlüme işleminde kullanılan ekipmanlar, kesikli olarak devir/dakika hızında çalışmaktadır ve dm kg/saat kapasitelidir. 19 Santrifüj önce devir/dakika, sonra devir/dakika döndürülerek çözelti içerisindeki kristal, santrifüj seperinin iç çeperinde toplanarak suyun ayrılması sağlanmış olur. g/l konsantrasyonlu sulu faz ana çözelti tanklarına gönderilir. % nem ihtiva eden kristaller ise santrifüj kazıma kolu vasıtasıyla, santrifüj altında hareket eden kristal nakil bandına dökülür ve kurutulmak üzere kurutucuya gönderilir. Kurutma ve torbalama ünitesi Santrifüjlerinden alınan % nemli ürün ilk önce 7 metre uzunluğundaki yaş kristal helezonuna dökülür. Helezondan hem boraks tarafındaki kurutucuya, hem de istenirse ek tesis tarafındaki kurutucuya besleme yapmak mümkündür. Kurutucuya besleme yapmak için ek tesis tarafındaki ara depoya bağlantı sağlayan yaş kristal nakil helezonu kullanılır. Helezona bir klape konularak yaş kristalin diğer helezona dökülmesi sağlanır. Yaş kristal helezonundan boraks tarafında bulunan kurutucuya besleme yapmak için yaş kristal önce 5 m3 kapasiteli ara depoda stoklanır. Daha sonra zincirli tüp nakil helezonuyla buradan çekilerek kovalı elevatöre verilir. Kovalı elevatörden yatay helezona gelen yaş kristal 3’lü nakil helezonuna beslenir. 3’ lü nakil helezonuna gelen yaş kristal kurutucuya en üst noktasından beslenmeye başlanır. Tepsili turbo kurutucu 6, ton/saat kapasitelidir ve içerisinde birbirine paralel tepsiler bulunur. Kurutma 4 noktadan kurutucuya beslenen sıcak hava ile gerçekleştirilir. Beslenen havanın sıcaklığı OC ve basıncı 6- 7 atm’dir. Kurutucu hava atmosferden emilerek içerisinden buhar geçen peteklerin arasından geçirilerek ısıtılır. Kurutucuya beslenen hava m 3/saat hacimsel akış hızında ve kurutucunun ısı tüketimi kcal/saat ‘dir. Kurutucu içerisine üstten beslenen yaş kristaller, ilk tepsiye dökülürler. Döner tepsiler üzerinde bulunan yarıklardan, silgiler vasıtasıyla aşağı doğru akıtılarak 65 OC’ de alt kısımdan kurutucuyu terk ederler. Kurutucu çıkışında bulunan eğik helezona bir klape konularak kuru kristallerin 7 metre uzunluğundaki nakil helezonuna, oradan da kuru kristal kovalı elevatöre beslenmesi sağlanır. Kovalı elevatöre gelen kuru kristaller soğutma amacıyla kullanılan tabaklı(eski) kurutuculara 2, ton/saat akış hızında gelirler. Kuru kristaller kovalı elevatöre alınır. Kurutucudan çıkan kuru kristalleri eski kurutuculara göndermeden direkt kovalı elevatöre beslemek mümkündür. Bunun için eğik helezonu üzerinde bulunan, kristalin helezonuna 20 beslenmesini sağlayan klape kaldırılarak, kurutucunun altından alınan kuru kristallerin helezon ile direkt kovalı elevatöre beslenmesi sağlanır. Kovalı elevatöre gelen kristal, sarsak eleğe gönderilerek elenir. Elek üstü tezekleşmiş katı boraks dekahidrat bir boru vasıtasıyla seyyar bir römorka dökülür. Araba doldukça tinkal ambarına dökülerek tinkal cevheriyle birlikte tekrar çözülmesi sağlanır. Elek altı ürün ise m3 kapasiteli kristal boraks bunkerinde stoklanır. Toplanan ürün daha sonra isteğe göre torbalama makineleriyle dakikada 4 torba doldurlacak şekilde 25 kg ve 50 kg’lık torbalara, bunkerin yan tarafına bağlı bulunan helezon yardımıyla da kg olarak torbalanır. Boraks dekahidrat üretimi sırasında toz üründe alınabilmektedir. Bunun için sarsak eleğin altında bulunan klape ayarlanarak bir kısım ürünün kristal olarak kristal ürün bunkerine gitmesi sağlanırken, bir kısım ürün de üniversal değirmene kg/saat hızıyla gönderilir. Değirmenin dişleri arasında, tanecik boyu en az % 50’si – 0, mm olacak şekilde öğütülerek toz hale getirilen ürün toz 30 m 3 hacimli boraks bunkerine alınır. Bunkerin altında bulunan toz torbalama makinesi dakikada 1 torba kapasite ile 25 kg ve 50 kg’lık olarak torbalanır. Ürünü tonluk ambalajda almak için torbalama makinesi yerinden çıkartılır. bunker ağzına tonluk torba konularak ürünün ambalajlanması sağlanır. 25 kg ve 50 kg’lık torbalar her 10 torbada bir torba, tonluk torbalar her torbada tartılarak ağırlık kontrolü yapılır. Proses kontrol Boraks Fabrikası’nda boraks dekahidrat üretimi sırasında uygulanmakta olan proses kontrol faaliyetleri aşağıda belirtilmiştir.  Çözme reaktörlerine alınan her bir şarj için önce ana çözeltide sonra şarj sonu çözeltide analiz talimatlarına göre B2O3 analizi yapılır, istenilen değere ulaşan kadar analiz tekrarlanır ve Çözme Reaktörü Takip Föyüne kaydedilir.  Çöktürme reaktörlerine alınan her bir şarj için analiz talimatlarına göre B 2O3 analizi yapılır ve Çöktürme Reaktörleri Takip Föyüne kaydedilir.  Çöktürme işlemi sonucunda elde edilen çözeltiye göz ile berraklık kontrolü yapılır.  Kristalizatörlerde kontrollü soğutma yapılması gerektiğinden doldurulan her kristalizatörün sıcaklığı saat başı kontrol edilerek kristalizatörler ısı takip föyüne kaydedilir. 21  Kurutucudan çıkan ürüne göz ve el ile nem kontrolü yapılır.  Kurutucudan çıkan ürün saatte bir kurutucu çıkışından alınarak 24 saatlik ortalama numune hazırlanır ve talimatlara göre günlük ortalama B2O3 analizi yapılır. Prosesi kontrol altında tutabilmek için rutin olmayan bazı analizler de yapılır; • Ana çözelti komple analizi ve B2O3 analizi • Kristalizatörlerde bulunan Boraks çözeltisinde B2O3 analizi • Trommel Elek çıkışı çamurda B2O3 analizi • Tinkal şlamı komple analizi • Tinkalde B2O3 veya rutubet analizi 22 Şekil 3. Boraks Fabrikası Ana Tesis Akım Şeması 23 Şekil 4. Boraks Fabrikası Ek Tesis Akım Şeması 24 5. ETİDOT (BORLU GÜBRE) ÜRETİMİ Boraks Fabrikası’ndan sonra stajıma 4 iş günlüğüne Etidot Fabrikasında devam ettim. Etidot ticarı adı, borlu gübre için kullanılmaktadır. Ürünün kimyasal adı Disodyum Oktaborat Tetrahidrat’tır. Kimyasal formulü Na2B8OH2O olan ürün en fazla % nem bulundurur ve % oranında Bor Oksit içerir. Molekül ağırlığı g/mol’dır. % saflıkta üretilir ve beyaz toz görünümündedir. Etidot Üretim Prosesi Ticari adı Etidot olan Disodyum oktaborat tetra hidrat eldesi için hammadde olarak boraks dekahidrat ve borik asit kullanılmaktadır. Etidot üretimi çözelti hazırlama bölümü ve kurutma bölümü olmak üzere iki ana aşamada gerçekleşir. Stokiyometrik oranlara bağlı olarak sisteme beslenen boraks dekahidrat ve borik asitin reaksiyona girmesiyle elde edilen Etidot ürününe ait kimyasal denklem aşağıda gösterilen şekildedir: Na 2 B4 O7 H 2 O+ 4 H 3 B O3 → Na 2 B8 O13 .4 H 2 O+ 12 H 2 O Çözelti Hazırlama Ünitesi Çözelti hazırlama bölümü reaksiyonun gerçekleştiği, reaktörlerin ve depolama tankının olduğu kısımdır. Boraks dekahidrat ve borik asit sulu ortamda, stokiyometrik oranlarda reaksiyona girerek Etidot’yi meydana getirirler. Reaksiyonun tamamlanmasına bağlı olarak reaktörde hazırlanan şarj çözeltisi, çözelti besleme pompasıyla depolama tankına beslenir. Çözelti hazırlama bölümünde istenen sıcaklığın sağlanması sistemde kullanılan buharla gerçekleşmektedir. Çözelti hazırlama bölümündeki depolama tankında bulunan şarj çözeltisi kurutma bölümündeki ön besleme tankına beslenir. Kurutma Ünitesi Kurutma bölümü hazırlanan şarj çözeltisinden Etidot ürününün elde edildiği kısımdır ve ön besleme tankı, burner, spray dryer, siklonlar, torbalı filtre, ürün bunkeri ve son kısımda bulunan torbalama kısmından oluşmaktadır. Etidot şarj çözeltisine, kurutucuya basılmadan önce Bandırma Bor ve Asit Fabrikaları AR-GE laboratuvarlarında analiz yapılmaktadır. Çözelti hazırlama bölümündeki reaktörlerden ve kurutma bölümündeki ön besleme tankından alınan şarj çözeltilerinin çözelti konsanstrasyonlarına, çözeltideki B 2O3 ve Na2O değerlerine bakılır, proses için uygunluğu denetlenir ve buna bağlı olarak gerekli ise müdahalede bulunulur. Kurutma bölümündeki ön besleme tankında bulunan çözelti pompalar yardımıyla 25 kurutucuya basılır. Kurutucunun üst kısmında bulunan disk ile çözelti kurutucunun içine püskürtülür ve çözeltinin sıcak hava ile teması sağlanır. Sistemde kurutucuya sağlanan sıcak havanın eldesi için kullanılan burner doğal gaz ile çalışmaktadır. Kurutucuda çözücüsü buharlaştırılmış ağır ürün kurutucu altındaki Pnömatik besleme hattına taşınırken, hafif ürün siklonların üst kısmından torbalı filtreye taşınır. Benzer şekilde siklonlardan ağır ürün Pnömatik besleme hattına taşınırken, hafif ürün siklonların üst kısmından torbalı filtreye taşınır. İkiz siklonların üstünden taşınan hafif partiküller ile paketleme kısmında bulunan son siklonun üst kısmından taşınan partiküller torbalı filtrede tutulur. Kurutucu, ikiz siklonlar ve torbalı filtrenin alt kısmından alınan ürün Pnömatik besleme ile son siklona taşınır. Son siklonda tozların tutulması ve tozların taşınması sağlanırken diğer taraftan oluşan nihai ürününde pimli değirmene beslemesi yapılır. Torbalama Ünitesi Pimli değirmenden siloya aktarılan ürünün son olarak 30 kg’lık ve kg’lık torbalar kullanılarak paketleme bölümünde dolumu yapılır. Her torbanın tartımı alınarak istenilen hassasiyetin sağlanıp sağlanmadığı kontrol edilir ve forklift vasıtasıyla ambara gönderilir. Proses Kontrolü Üretim prosesi boyunca gerek ekipman ve cihazların gerekse sistemdeki kimyasal akışın kontrolü sağlanmalıdır. Etidot üretiminde prosesin kontrolü çoğunlukla otomasyon sistemine bağlı olarak yürütülmektedir. Üretim özelliklerine bağlı olarak istenen sıcaklık, basınç, dökme yoğunluğu, debi, fan açıklığı vb. değerler kontrol panellerinden otomatik olarak ayarlanır. Etidot üretimi boyunca çözeltide B 2O3, Na2O; üründe B2O3, Na2O, elek ve dökme yoğunluğu analizleri yapılır. Her vardiyada periyodik olarak 2 kez gerçekleştirilen bu analizlerin sonuçlarına göre proses akışına müdahale edilir. Etidot Kullanım Alanları Bor, bitkilerin beslenmesi için gerekli olan başlıca elementlerden biridir. Bor bakımından zayıf olan topraklarda yetişen ürün en yüksek verime, kaliteye ve dayanıklılığa erişemez. Etidot tarım için özel olarak geliştirilmiş borlu gübredir. Etidot katı veya sıvı olarak, toprak ve yaprak uygulamalarında kullanılabilir. Ayrıca böcek öldürücü, mantar öldürücü ve ot öldürücülerle geniş bir uyum kabiliyeti vardır. 26 Şekil 5. Etidot Fabrikası Akım Şeması 27 funduszeue.info ASİT FABRİKASI Etidot Fabrikası’ndan sonra, Borik Asit fabrikasında 4 iş günü boyunca stajıma devam ettim. Kuruluş Tarihi: Bugünkü Kapasite: 90,ton/yıl rafine borik asit Kullanılan Hammadde: , ton/yıl kolemanit , ton/yıl sülfürik asit Kullanılan Hammaddelerin Özellikleri Kolemanit: Kolemanit ısıtıldığı zaman su vermektedir ve odun kömürü üzerinde ısıtıldığı zaman beyazlaşmaktadır. Kristal Şekli, Yapısı ve Özellikleri: Kolemanit kristalleri monoklinik şekillerde olup genellikle kısa prizmalar halinde bulunmaktadır. Kolemanit yekpare kristal ve granüler formlarda da bulunmaktadır. Kolemanit Kristallerinin Bazı Özellikleri: Sertlik : 4 Spesifik Gravite : Renk: renksiz, süt beyazı, sarımsı beyaz, gri veya bulanık Parlaklık: Camdan elmas parlaklığına kadar değişebilir. Kullanılan Yardımcı Maddenin Özellikleri Perlit: Perlit bünyesinde %2-%6 oranında su bulunduran camsı bir kayaçtır. Gri, gümüş grisi, koyu gri ve siyah renklidir. Perlit, % 75 oranında silisyum dioksit bulunduran bir silikat türüdür. Bünyesinde % oranında alümina bulundurur. Diğer bileşenleri; sodyum, potasyum, demir, manganez, titan oksit ve sülfürdür. 28 Borik Asit Üretim Prosesi Borik asit fabrikası şu ünitelerden oluşmaktadır: 1) Kırma-Öğütme Ünitesi 2) Reaksiyon-Filtrasyon Ünitesi 3) Kristalizasyon ve Santrifüjleme Ünitesi 4) Kurutma-Torbalama Ünitesi Şekil 6. Borik Asit Akım Şeması Kırma-Öğütme Ünitesi Borik asit üretiminin ana girdisi olan kolemanit (Ca2B6OH2O) Kütahya- Emet’ten ve Hisarcık’tan demir yoluyla , ve mm lik boyutlarda fabrika ihraç stok sahasına getirilir. Buradan kamyonlarla maden stok sahasına çekilir. Gelen cevherin nemi % civarında, tenörü ise % civarındadır. Vinç yardımıyla alınan maden kolemanit bunkerine beslenir. mm ve daha büyük parçalar halinde olan maden primer kırıcıdan geçirilir. Burada kırılan cevher çapı mm dir. İlk boyut küçültme işleminden sonra cevher kolemanit konveyörü aracılığıyla sekonder kırıcı olan çekiçli kırıcıya beslenir. Besleme, 29 sarsak elek vasıtasıyla gerçekleştirilir. İkinci boyut küçültme işleminden sonra kırılan cevher çapı mm dir. Buradan cevher kolemanit konveyörü vasıtasıyla kolemanit bunkerine alınır. Bunkerlerden de cevher tabaklı besleyiciler vasıtasıyla bilyalı değirmenlere beslenir. Ayrıca mm lik maden sahasında stoklanan kolemanit cevheri loder vasıtasıyla kolemanit bunkerine beslenir. Buradan kolemanit konveyörleri vasıtasıyla değirmen bunkerlerine besleme yapan konveyör bantlarına beslenir. Kolemanit bunkerlerinde alınan mm çapındaki kolemanit cevheri, bilyalı değirmenlerde öğütülerek kolemanit süspansiyonu haline getirilir. Kırılmış cevher iki kademeli sulu öğütmeye tabi tutulur. Sulu öğütmede tanktan gelen ana çözelti kullanılmaktadır. Birinci kademede 6 adet paralel çalışan bilyalı değirmenlerde kaba öğütme yapılır. Her iki değirmen çıkışı bir çamur haznesine dökülmektedir. Çamur haznelerine dökülen kolemanit süspansiyonu pompalar vasıtasıyla değirmeni çamur haznesi olan tanka nakledilir. Sulu öğütmenin ikinci kademesi olan ince öğütme, siklon grubuyla kapalı devre çalışan ve ince öğütme yapan değirmende gerçekleşmektedir. Çamur haznesinden çıkan pulp pompaları vasıtasıyla siklonlara basınçlı bir şekilde nakledilir. Siklona teğetsel olarak gelen kolemanit süspansiyonu aşağıya doğru dönerek hareket eder. Siklon içinde hareket eden tanelere iki ana kuvvet etki eder: 1- Merkezkaç kuvveti 2- Direnç kuvveti Merkezkaç kuvvetinin etkisindeki malzeme, siklondan aşağıya doğru hareket ederken, tane boyutu ve yoğunluğuna göre bir ayrışma olur. Hızla aşağıya doğru hareket eden malzeme, cidarlarda hızın en düşük olduğu bölgelerde alt çıkışa doğru yönelir ve siklon altını oluşturur. Siklon altı, yani yoğunluğu fazla olan kısım tekrar değirmene beslenir. Direnç kuvvetinin etkisindeki çökme hızı düşük olan malzeme de, siklonun merkezine basıncın düşük olduğu bölgeye doğru hareketlenerek, bu bölgede oluşan vakumun etkisi ile girdap klavuzuna doğru taşınırlar ve siklon üstünü oluştururlar. Siklon üstü yani yoğunluğu az olan kolemanit süspansiyonu reaksiyon ünitesine gönderilmek üzere önce siklon üstü toplama tankına, buradan da pompalar vasıtasıyla 55 m3 lük eliptik çamur tanklarına nakledilirler. Toplama tanklarına girmeden önce kolemanit süspansiyonunun sıcaklığı 48oC dir. 30 Bu sıcaklıkta öğütme sırasında: MgCO3 + H2SO4 → MgSO4 + H2O + CO2 reaksiyonu görülür. Tanklardaki buhar serpantinleri vasıtasıyla bu sıcaklık 55 oC ye çıkartılır. Reaksiyon- Filtrasyon Ünitesi Reaksiyon Bölümü: Bilyalı değirmenlerde elde edilip ana çamur tanklarında depolanan kolemanit süspansiyonu pompalar vasıtasıyla reaktörlere nakledilir. Fabrikada her biri 35 m 3 hacminde müstakil olarak çalışan 12 adet batch reaktör bulunmaktadır. Reaktörler iki paralel hat üzerinden çalışmaktadır. Kolemanit süspansiyonu burada sülfürik asit ile 90 oC de reaksiyona sokularak asit borik (H3BO3) ve gibs çamuruna (CaSOH2O) dönüştürülür. Filtrasyon Bölümü: Reaksiyon sırasında yan ürün olarak oluşan gibsi ve diğer safsızlıkları ayırmak için reaksiyon ürünleri filtrasyon işlemine tabi tutulur. Filtrasyon işlemi için larox ve eti maden işletmeleri tarafından imal edilen basınçlı bez filtreler kullanılmaktadır. 3 tanesi hidrolik olmak üzere 8 tane filtre, ön filtrasyon işlemini gerçekleştirir. Ayrıca perlit kaplamalı süzmenin yapıldığı 2 adet polish filtre mevcuttur. Reaksiyon sonucu oluşan ürünler filtrasyon öncesi reaktörlerden pompalar vasıtasıyla 55 m 3 lük toplama tankına ve diğer reaktörlerden 40 m3 lük toplama tanklarına nakledilir. Toplama tanklarında buhar yardımıyla çözeltinin sıcaklığı oC de sabit tutulur. Bu sıcaklıkta 40 m3 lük tankta pompalar vasıtasıyla basınçlı filtrelere nakledilir. Paralel olarak ayrılmış hatta da aynı işlem sırayla gerçekleştirilir. Filtrasyon İşlemi: Filtrasyon elemanı olarak kullanılan plakalar, filtre odası ve çerçevelerin birleşimiyle oluşur. Çamur ilgili pompalar vasıtasıyla plakalar kapalı durumdayken besleme hattıyla dağıtım kolektörüne daha sonra da giriş hortumlarıyla süzme işleminin gerçekleşeceği filtre odasına aktarılır. Çamur, filtrat odasındaki bezden geçerek deşarj hattına verilir. Çamur beslenmeye başlandıktan sonraki müddette bulanık filtrat görülür. Ö süzme denilen bu kısımda oluşan filtrat ve daha sonra oluşacak kek yıkama suları ve kurutma havası eski larox hattından tanka, yeni larox hattında ise geri dönüş hattıyla başka bir tanka gönderilir. Bu surada filtrat bezin üstündeki kek toplanmaya başlar. Bu aşamadan sonra kekin üzerine basınç uygulamak için 31 basınçlı su yardımıyla kauçuk diyafram şişirilerek birinci sıkıştırma işlemi gerçekleştirilir. Böylelikle düzgün bir kek tabakası oluşturulur. Daha sonra kek yıkama işlemini gerçekleştirmek için çamur girişinden yıkama suyu beslenir. Aynı zamanda sıkıştırılmış diyaframa karşı basınç uygulayarak diyafram sıkıştırma suyu geri dönüşü sağlanır. Kek yıkamadaki amaç kek içinde kalmış bor oksiti (B 2O3) geri kazanmaktır. Yıkama tamamlandıktan sonra filtrat odasında kalan yıkama suyu ikince sıkıştırmada kullanılan basınçlı su yardımıyla deşarj edilir ve diyaframlar birinci sıkıştırmada olduğu gibi şişirilir. Son olarak kompresör tarafından sağlanan hava ile kek kurutulur. Hava akışı kekteki nemi optimum azaltır ve plakalar açılarak bezin dönme hareketi ile kek atılır. Çamur filtrelerinde süzülen filtrat, ikinci filtrasyonun yapılacağı polish filtrelere nakledilmek üzere tanklara gönderilir. Tanklara filtre kapama maddesi olarak kullanılan perlit eklenerek filtratın buhar serpantinleri yardımıyla o C ye ulaşmaları sağlanır. Daha sonra devamlı olarak pompalar vasıtasıyla polish filtrelere nakil gerçekleşir. Polish filtrelerde süzülen eliptik kristalizatör besleme tankına (95 m3) depolanır. Kristalizasyon- Santrifüjleme Ünitesi Kristalizasyon Bölümü: Ünitede kristallendirme işlemi o C deki çözelti içinde çözünmüş olarak bulunan borik o asitin vakum yardımıyla kristallendirme sıcaklığı olan C ye kadar soğutulması ile o yapılır. Tankta depolanan çözelti buhar serpantinleri yardımıyla 85 C de tutulur. Yüksek sıcaklıkta besleme yapıldığında debi arttırıldıkça istenilen sıcaklığa ulaşmak için yaratılması gereken vakum miktarı da artacaktır. Çözelti pompalar vasıtasıyla kristalizatörlerin sirkülasyon hatlarına beslenir. Sirküle eden ana çözelti miktarı m 3/ saat dur. Sirkülasyonun amacı; daha doygun kristal süspansiyonu akışkanlaştırmak ve ilave süper doygunluğu kontrol altında tutmaktır. Kristalizatörün iç kısmı süper doygun, doygun ve az doygun olmak üzere 3 bölümden oluşur. Alt bölümde yaklaşık 46 o C de kristal kısım birikir. Doygunluk üst tarafa gidildikçe azaldığından, az yoğun kısım üstte birikir ve bir taşkandan ana çözelti tanklarına verilir veya pompa ile geri beslenir. Taşkan miktarı kristalizatörde oluşan üründe optimum kristal boyutunun kontrolünün sağlanmasında önemli bir parametredir. Ayrıca taşkan seviyesinin kontrolünü sağlar. Kristalizatörde vakum, soğutma suyu ve buhar ile sağlanır. Soğutma kulesinde 20 o C de gelen su paralel iki hatta ayrılıp, iki kristalizatöre dağıtılıp kondenserlere gider. Kristalizatörde sadece soğutma suyu kullanılarak mmHg basınç elde edilebilir. Vakumu yeterli düzeye 32 getirmek için buhar santralinden bar da gelen buhar kullanılır. İstenilen sıcaklığa o C ye ulaşmak için vakum mmHg olmalıdır. Vakum yardımıyla vakum odasından çekilen çözelti buharı, barometrik kondenserin altından, üst taraftan gelen soğutma suyuna temas eder. Buhar ile suyun retention (alıkonma) zamanını arttırmak için kondenser içinde delikli plakalar bulunur. Yoğunlaşan buhar alt kısımda sıcak su tankına, oradan da pompa vasıtasıyla havuza ve daha sonra soğutma kulesine döner. Yoğunlaşamayan kısım ise büyük buhar enjektörü ile çekilerek küçük kondensere gönderilir. Üstten ise soğutma suyu beslenir ve dağıtıcı yardımıyla buhar ile teması sağlanır. Bener işlem küçük kondenserde de tekrarlanır ve yoğunlaşan kısım sıcak su tankına verilir, yoğunlaşamayan kısım ise küçük enjektörle çekilerek tanka gönderirlir. Kristalizatörün alt kısmında bulunan kristal içeren süper doygun kısım, santrifüj pompaları ile alınarak separatörlere gönderilir. Santrifüj Bölümü: Ünitede 3 adet separatör mevcuttur. Separatörlerdeki ayırma basitçe yoğunluk farkından yararlanılarak yapılır. Yoğun yani kristal oranı yüksek kısım doğal akışı ile santrifüjlere beslenir, daha az yoğun kısım ise separatör taşkanları yardımıyla tanklara nakledilir. Ünitede itişli tipte sürekli halde çalışan santrifüjler kullanılmaktadır. Separatörün alt kısmından alınan yoğun eriyik santrifüjün merkezinden giriş tüpüyle ilk bölüm sepetteki dağıtıcılara iletilir. Böylelikle sepetteki eleklerin hepsine düzgün olarak dağıtılır ve merkezkaç kuvveti sayesinde sıvı kısım elekler yardımıyla ayrılır. Kristal kısım ise kek oluşturmaya başlar. Oluşan kek, ilk kademe sepetten ikinci kademe sepete rotasyon ve itme vasıtasıyla nakledilir. Son olarak toplama kanalına dökülerek kurutma ünitesine besleme yapılır. Kristal içindeki safsızlık oranını azaltmak, özellikle de sülfat miktarını düşürmek için santrifüjlerde yıkama suyu olarak yumuşak su kullanılmaktadır. Kurutma- Torbalama Ünitesi Kurutma Bölümü: Ünitede sürekli halde çalışan akışkan yataklı tipte 3 adet kurutucu bulunmaktadır. Kurutma işleminde aspiratörlerce çekilen hava, eşanjör vasıtasıyla kurutulur ve ısıtılarak kurutma odasına verilir. Eşanjörlerden geçen doymuş buhar miktarı kg/saat dır. Kurutma için sağlanan hava miktarı ise yaklaşık olarak 48, kg/saat dır. Borik asit kristalleri ile hava 33 temas ederek akışkanlaşır . Kristallerin nem içeriği, kuru hava tarafından alınır. Kurutmanın ilk bölümüne giren kuru hava sıcaklığı 90oC dir. Kurutma odası boyunca havadaki nem miktarı artar. Bu yüzden daha iyi bir kurutma sağlanabilmesi için son kısımda kuru hava ayrı bir hattan direkt verilir. Bu bölümde kurutma havası sıcaklığı 65oC dir. Akışkanlaşan asit borik içinde olabilecek küçük partiküller üst kısımdaki tüneller vasıtasıyla toz siklonuna iletilir. Yoğun olup siklona çarptıktan sonra aşağı düşen partiküller toz ürün olarak alınır. Siklon ayırma oranı yaklaşık olarak %70 dir. Toz siklon tarafından tutulamayan küçük partiküler ise toz ıslak tutucularında tutularak, belli bir konsantrasyona erişildiğinde pompalar yardımıyla ana çözelti tanklarına beslenir. Kurutucu çıkışında alınan kristal ürün, kovalı elevatörler ve helezonlarla eleklere ve daha sonra da ürün bunkerlerine boşaltılır. Torbalama Bölümü: Borik asit kristal ve toz olmak üzere iki çeşit olarak piyasaya arz edilir. Ürünler kg polietilen ve polipropilen kristal, kg polietilen toz ve tonluk big bag olarak kristal ve toz torbalarına doldurularak verilir. Dolum işlemi tamamlandıktan sonra 25 ve 50 kg lık torbalı ambalajlı ürünler, her 10 torbada bir check kantarlarıyla kontrolü yapılır. Tonluk torbalara ambalajlanmış ürünler ise her torba check kantarları yapıldıktan sonra mamul madde ambarına teslim edilir. 34 7. SÜLFÜRİK ASİT FABRİKASI Sülfürik Asit Kullanım Alanları:  Borik Asit üretimi  Süperfosfat ve diğer suni gübrelerin üretimi  Suni ipek sanayi  Dinamit ve dumansız barut gibi patlayıcı madde yapımı  Deri ve kösele sanayi  Tıp  Asit ve tuzların istihsali  Petrol rafinasyonu  Çelik metalurjisi  Şeker rafinasyonu  Kağıt ve plastik maddeler sanayi Sülfirik Asit Üretim Prosesi Proses üretim teknolojisi başlıca aşağıdaki işlemlerden oluşmaktadır: 1.) Kavurma 2.) Gaz temizleme 3.) Gaz temas ve absorbsiyon Kavurma Ünitesi Bandırma limanına gemilerle gelen pirit, tesise tonluk kamyonlarla getirilir. Kamyonlar piriti 2 adet pirit boşaltma silosuna boşaltır. Her bir silonun altında birer bantlı besleyici vardır. Bantlı besleyiciler piriti eğimli pirit boşaltma konveyörüne boşaltır. Pirit, eğimli konveyörden çift yönlü konveyöre aktarılır. Çift yönlü konveyörden de oluklarla 20, ton kapasiteli kapalı pirit stok binasına boşaltılır. Pirit, stok sahasından loderle alınarak 2 adet pirit alım silosuna boşaltılır. Her bir silonun altındaki bantlı besleyiciler piriti eğimli pirit alım konveyörüne boşaltır. Pirit eğimli konveyörden pirit bunkerine alınır. Bunkerin altındaki konveyör vasıtasıyla pirit, tabaklı döner besleyiciye oradan da 2 adet fırlatıcı banda boşaltılır. Fırlatıcı bantlar piritin yatak alanına çok yumuşak, eşit ve ince bir şekilde dağılımını sağlar. Hassa olan malzemenin akışkan yatak yüzeyine dağıtımında, burada malzemenin tortulaşmasını engellemek ve gaz bölgelerinde değişken SO2 konsantrasyonlarının olmasını önlemek özellikle önemlidir. Kavurma işlemi yanma havası yüksek basınçlı bir hava fanı ile sağlanır. Yanan hava hem akışkan yatak için taşıyıcı ortam olarak hem de demir sülfürü, demir-III-oksit, ve sülfür dioksite çevirmek için oksijen kaynağı işlevi görür. 35 4FeS2 + 11O2→ 2Fe2O3 + 8SO2 Kavurucunun silindirik bir yatak kısmı, bir konik ara kısmı ve m 2 büyüklükte bir taban alanı vardır. Genişletilmiş silindirik kısım ikinci bir yakma olayı olmaksızın en küçük parçaların bile tamamen kavrulmasına olanak sağlar. Kavurucu içindeki reaksiyon ekzotermiktir ve gazlar kavurucuyu yaklaşık oC de terkederler. Gereğinden fazla olan reaksiyon ısısının bir kısmı atık ısı kazanının zorunlu sirkülasyon sistemine bağlı olan akışkan yatağa yerleştirilmiş soğutma serpantinleri ile absorbe edilir. Böylece akışkan yatağı soğutmak, dolaylı yoldan ısı aktarımı ile olur. Kavurucuyu terk eden sıcak toz yüklü gaz akıntısı SO 2 blowerinin emişi ile atık ısı kazanı içine çekilir. Atık ısı kazanını gaz geçirmeyecek şekilde kaynatılmış, zar kaplı duvar tipinde bir yatay geçitli kazandır. Doğrudan kavurucunun gaz çıkış flanşına bir esnek kumaş genişleyebilir eklem ile bağlıdır. Toz yüklü gazlar kavurma sıcaklığından oC civarına kadar kazanda soğutulur. Atık ısı kazanı, kızdırılmış buhar üretimi için zorlayıcı sirkülasyon tipi bir kazandır. Buharlaştırıcılar ve kızdırıcıların konveksiyon ısıtma yüzeyleri asılı bir düzen içinde bağlarla birbirine birleştirilmiştir. Kazan zorlayıcı sirkülasyon sisteminde buhar üretir. Atık ısı kazanı çok yüksek oranda toz içeriği olan gazları taşıdığından dolayı, bir mekanik darbe sistemi vardır. Darbe sistemi belirli zaman aralıklarında otomatik olarak harekete geçirilir. Atık ısı kazanında ön konveksiyon bağlarının önünde bir çökertme odası vardır. Çökeltme odasında gaz ile birlikte taşınan tozun bir kısmı yerçekimi etkisi ile gaz akışından ayrılır. Kazan içinde ayrılan toz bir zincirli konveyör içinde toplanır ve hava ile soğutulur. Gaz Temizleme Gaz temizleme sisteminin amacı, asit tesisine girmeden önce tozun, asit sisinin ve diğer yabancı maddelerin kavurucu gazından temizlenmesidir. Bu işlem, asit tesisindeki ekipmanda ve katalizörde korozyon, tortu oluşumunu önlenmesi ve saflık düzeyi yüksek asit üretmek için gereklidir. Sıcak Gaz Temizleme Tesiste paralel olarak çalışan 2 adet siklon mevcuttur. Siklonlar içlerine giren tozun yaklaşık %80 lik kısmını ayrıştıracak şekilde tasarlanmış olup, düşük ivmeli ekipmanlardır. 36 Siklonları terkeden gaz 3 alanlı sıcak elektrostatik toz tutucuya gönderilir. Gaz içerisinde asılı olarak bulunan ve zıt kutba sahip 2 elektrot arasında oluşturulan yoğun elektrik alanına maruz kalan partiküller, yüklü hale gelir ve elektrik alanının etkisi doğrultusunda hareket eder. Boşaltıcı elektrotlar partikülleri eksi yük ile yükler. Partiküller boşaltıcı elektrotlardan artı yüklü olan toplayıcı elektrotlara doğru çekilir. Ayrılan toz, toplayıcı elektrotlardan zincirli konveyöre aktarılır. Gaz ile beraber çıkan tozun büyük çoğunluğu (% dan fazlası) atık ısı kazanında ve sıcak gaz temizleme sisteminde (Siklonlar ve sıcak elektrostatik toz tutucu) ayrıştırılmaktadır. Bu malzemenin tamammı yeniden kazanılır ve pelletleme tesisine gtürülür. Bu aşamada gazın içerisinde kalan toz hala asit tesisine girmesine izin verilemeyecek kadar fazladır. oC sıcaklığındaki gaz ayrıca HCl, HF,SO3 ve metalik maddeler gibi ayrıştırılması zorunlu olan yabancı maddeler içermektedir. Bunların ayrıştırılması işlemi ise ıslak gaz temizleme sisteminde gerçekleştirilir. Kalsine Taşıma ve Pelletme Sistemi Kavurucu taşkanından ve kazandaki zincirli konveyörden gelen kalsine eğimli zincirli konveyörde toplanır ve buradan da diğer eğimli zincirli konveyöre aktarılır. Siklonlardan ve sıcak elektrostatik toz tutucu ve konveyörden de gelen kalsine aynı eğimli zincirli konveyöre aktarılır. Her iki eğimli zincirli konveyörde de toz ile temas etmeyen bir soğutma sistemi vardır. Geri dönen suyun soğutulması bir plakalı ısı eşanjöründe deniz suyu ile sağlanır. Soğutma suyunun sirkülasyonunu sağlayan biri çalışır diğeri yedek olmak üzere 2 adet pompa mevcuttur. En son eğimli konveyörden kalsine soğutma tamburu besleme vidalı konveyörüne gelen yaklaşık C sıcaklıkta kalsine soğutma tamburuna aktarılır. Her iki eğimli konveyörden çıkan tozları tutan bir torbalı filtre mevcuttur. Torbalı filtrenin tuttuğu tozlarda kalsine soğutma tamburu vidalı besleme konveyörüne aktarılır. Soğutulan kalsine, Soğutma tamburu boşaltma vidalı konveyörü vasıtasıyla kalsine bunkeri besleme elevatörüne taşınır. Elevatör kalsineyi 10 ton kapasiteli kalsine bunkerine boşaltır. Kalsine, bunkerin altında bulunan vidalı konveyöre boşaltılır. Kalsine pelletlemede bağlayıcı etmen vazivesi gören bentonit, fabrika sahasına silo ile gelir ve 94 tonluk bentonit bunkerine pnömatik şekilde boşaltılır. Bentonit, vidalı konveyör vasıtası ile kalsinenin boşaltıldığı vidalı konveyöre aktarılır. Kalsine ve bentonit karışımı vidalı konveyörden pelletleme besleme elevatörüne aktarılır. Elevatör, karışımı mil karıştırıcı besleyici vidalı konveyörüne aktarır. Mil karıştırıcı besleme vidalı konveyörü, kalsine ve bentoniti mil karıştırıcıya taşır. Mil karıştırıcı oluşan topak büyüklüğünü optimum yapabilmek için ayarlanabilen elektronik değişken hızlı bir 37 sürücüye sahiptir. Kalsine ile bentoniti ıslatmak ve topak oluşumunu başlatmak için mil karıştırıcıya su eklenir. Mil karıştırıcıdan çıkan karışım disk pelletleyiciye gelir. Mil karıştıcıda oluşan topakları istenilen son pellet büyüklüğüne getirmek için gereken ilave su pelletleyicide eklenir. Disk pelletleyiciden çıkan kalsine pelletleri, eğimli kalsine stok besleme bant konveyörü ile 20, ton kapasiteli kalsine stok binasına taşınır. Aynı zamanda kalsineyi pelletlemeden kalsine stok binasına taşımak için kalsine vidalı konveyöründen sonra, kalsineyi eğimli bant konveyöre taşıyacak bir bypass geçişi vardır. Islak Gaz Temizleme Sıcak gaz temizleme sisteminden gelen gaz venturi yıkayıcıda ıslatılır. Islatma sonucu yoğunlaşabilir gaz halindeki kirliliklerin topaklanması artacaktır. İşlemde gaz adyabatik olarak yaklaşık C civarına kadar soğutulur ve aynı zamanda ön yıkama yapılmış olur. Gaz, daha sonra soğutma kulesinden geçirilerek son sıcaklığı olan 31 0C ye kadar soğutulur. Soğutma kulesinde biriken kondensat, yıkama sistemindeki buharlaşma kayıplarını tamamlamak için doğal akışla venturi yıkayıcıya geçer. 31 0C ye kadar soğutmak H2SO4 in su dengesi önemli bir faktör olduğundan sıcaklık soğutuculara gelen soğutma suyu akışının manuel olarak değiştirilmesi ile kontrol edilir. Venturi yıkayıcıda sirküle eden zayıf asidin bir kısmı SO 2 ayırıcı kuleye gönderilir. Atık sıvı, arıtma tesisine pompalanmadan önce sıkıntı yaratan kötü kokuyu gidermek için SO 2 nin büyük bir kısmı ayırıcı kulede giderilmektedir. Ayırıcı kulenin alt bölümü zayıf asit için bir tank vazifesi görür ve burada toplanan zayıf asit atık arıtma tesisine gönderilir. Yıkama ve soğutma tesisinde işlemden geçen gazlar son temizleme için ilk ıslak elektrostatik toz tutucuya, sis giderme ve arıtılan bileşenlerin toplanması için ikinci ıslak elektrostatik toz tutucuya gönderilir. Boyutlarından dolayı önceki ekipman içinde arıtılamayan ince partiküller (genellikle bir mikronun altı) ve asit sisi ikinci elektrostatik toz tutucu çıkışında gazdan ayrılır. Gazdan ayrılan partiküller sürekli olarak alt kısımdaki kondensat ile birlikte atılır ve yıkama sistemine gönderilir. Gaz Temas Ve Absorpsiyon Gaz temizleme ünitesinden gelen proses gazları kurutma kulesinin altından girer ve %93 lük sülfürik asit ile ters yönde temas ederek dolgu içinden yukarıya doğru çıkarken neminden arındırılır. Konvesiyon kısmında istenen SO2 ve O2 konsantrasyonlarının sağlanması için 38 kurutma kulesi girişine seyreltme havası verilir. Kurumuş ve sıvı zerresi içermeyen gaz kurutma kulesinden sonra SO2 blowerinin emiş kısmına girer. Kavurucu çıkışında istenilen vakumu elde etmek için kanatlar otomatik olarak ayarlanır. SO2 nin SO3 e dönüşümünde kullanılan katalizör vanadyum pentaoksittir (V 2O5). SO2 nin SO3e dönüşüm reaksiyonu ekzotermik olduğundan daha çok dönüşümün gerçekleşmesi için konvertörün her kademesinden sonra çıkan gaz soğutulmalıdır ve her katalizör yatağı içerisindeki gaz akış yönü aşağı doğrudur. SO2 + ½ O2→SO3 Blowerden çıkan gazlar önce soğuk gaz eşanjörünün gövde kısmından geçer. Konvertörün 4. Kademesinden gelen sıcak gaz borulardan aşağıya doğru akar ve ısılarını blowerden gelen soğuk gaza verirler. Soğuk gaz eşanjöründe ısınan gaz konvertöre giriş sıcaklığına kadar ısıtılmak üzere sıcak gaz eşanjörünün gövde kısmından geçer. Konvertörün 1. Kademesinden çıkan sıcak gaz boru içinden yukarı doğru çıkarken ısılarını soğuk gaz eşanjöründen gelen ve boru aralarından aşağı doğru akan gazlara verirler. Yaklaşık oC ye ısıtılan gaz, konvertörün 1. Kademesine girer. Burada SO 2 nin SO3e dönüşümü gerçekleşir. Konvertörün ilk kademesinden çıkan gazlar soğutulmak üzere sıcak gaz eşanjörünün boru kısmına girer. Buradan çıkan gazlar da konvertörün 2. Kademesine girer. Konvertörün 2. Kademesinden çıkan gazlar, sıcak ara gaz eşanjörünün boru kısmından geçirilerek soğutulur. Buradan çıkan gazlar konvertörün 3. Kademesine girer. 3. Kademeden çıkan gazlar, soğuk ara gaz eşanjörünün gövde kısmından yukarıya doğru akar ve ısılarını HRS (Heat Regeneration System) kulesinden gelen ve borulardan aşağıya akan gazlara aktarırlar. Kısmen soğumuş gazlar bu eşanjörden çıkar ve ekonomizer 3B ye girer. Soğuk ara gaz eşanjörünün boru kısmından çıkan kısmen soğutulmuş gazlar, borular içerisinden geçer ve kazan besi suyunu kaynama sıcaklığına kadar ısıtarak buhar üretir. Ekonomizer 3B den çıkan soğutulmuş gazlar HRS kulesine girer. HRS, bilinen absorpsiyon sisteminden farklıdır. Bu sistem daha yüksek asit sıcaklığından çalışarak ortaya çıkan oluşum ısısının HRS kazanında buhar (10 bar) olarak kazanılmasını sağlayan bir sistemdir. Gazın içerisindeki SO3 ara absorpsiyon (ısı geri kazanım) kulesinde ilk 39 kademeden yukarı doğru çıkarken %99 luk sülfürik asit içerisinde absorbe edilir. Bu esnada sülfürik asit oluşum ısısı da kazanılır. Gaz daha sonra geri kalan SO 3 ün absorbe edildiği 2. Kademeye çıkar. 2. Aşamanın asıl görevi gazı soğutmak, kalan SO 3 ve sülfürik asit buharını tutmak, sülfürik asit buharının yoğunlaşması esnasında ortaya çıkan ısıyı ve gazdaki ısıyı kazanmaktır. 2. Kademedeki asit, doğrudan 1. Kademeye geçer. 2. Kademeden de çıkan gaz kulenin üst kısmındaki sis gidericilerden geçer. HRS kulesinden çıkan asit, pompa tankına gelir ve buradan da dikey bir pompa vasıtası ile HRS kazanına verirlir. HRS kazanı, 1. Kademeden çıkan asiti soğutmak ve yaklaşık 11 ton/h ve ve 10 bar basınçta buhar üretmek için tasarlanmıştır. Isı geri kazanım (HRS) kulesinden çıkan gaz soğuk ara gaz eşanjörünün boru kısmından ve sıcak ara gaz eşanjörünün gövde kısmından geçer. Daha sonra konvertörün 4. Kademesine geçer. Burada SO2 nin SO3 e son dönüşümü gerçekleşir. Buradan çıkan gazlar soğuk gaz eşanjörünün boru kısmından geçer. Gaz daha sonra kızdırıcı/ekonomizer birleşiminden geçer. Sıcak gazlar önce kızdırıcı bölümün borularından aşağı doğru akarak HRS kazanından gelen buharı ısıtır. Daha sonra ekonomizer borularından aşağı doğru akarak atık ısıkazanına giden besi suyunu ısıtır. Soğutulan gazlar, final absorpsiyon kulesine gider. Final absorpsiyon kulesinde gaz, aşağıdan yukarı doğru çıkarken SO3 % lik sülfürik asit içinde absorbe edilecektir. Final absorpsiyon kulesinden çıkan gazlar (tasarlanan ppm in altında SO2) işletme bacasından atmosfere verilir. Ürün asit %93 lük teknik asit isteniyorsa kurutma hattından alınarak ayırıcı kuleden geçerek; % lik saf asit isteniyorsa final absorpsiyon hattından alınarak ürün asit tankına gönderilir. Yaklaşık 35oC ye soğutulan asit, stok tanklarına gönderilir. 2 adet teknik asit stok tankı vardır. Her birinin 10, ton asit depolama kapasitesi vardır. 1 adet 5, ton asit depolama kapasitesi olan saf asit stok tankı vardır. Asidi depolama tankından tankerlere transfer eder 2 adet asit dolum istasyonu mevcuttur. 40 8. BOR OKSİT FABRİKASI Bor Oksit fabrikasında 4 iş günü boyunca staj yaptım. Bor oksit üretiminin girdisi olan kristal borik asit (H3BO3), Bandırma Asitborik fabrikasından sağlanmaktadır. Ara ürün olarak kullanılacak big-bag torbalar forklift yardımıyla tesise getirilerek günlük veya vardiyalık olacak şekilde stoklanır. Gelen ara ürün B 2O3 tenörü % civarındadır. Borik asit yüksek sıcaklığa maruz kaldığında kristal suyunu tamamen kaybederek boroksite dönüşür. Aşağıda borik asidin bor okside dönüşüm reaksiyonları verilmiştir. 1) H3BO3 → HBO2 + H2O (Metaborik asit) Bu reaksiyon oC nin üzerinde başlar. 2) 4HBO2 → H2B4O7 + H2O (pyroborik asit ) Reaksiyon oC arasında gerçekleşir. 3) H2B4O7→ 2B2O3 + H2O ( bor oksit) Reaksiyon oC nin üzerinde gerçekleşir. Boroksit üretimi borikasidin oC arasındaki sıcaklıklarda dehidratasyonu ile gerçekleşir. Tesiste dehidratasyonu sağlamak için 2 adet statik tip akışkan yatak kurutucu kullanılmaktadır. Dehidratasyon işlemini kademeli olarak gerçekleştirmek, boroksit tenörünü ve sıcaklıkları kontrol altında tutmak için kurutucu yatağı bölmelere ayrılmıştır. Kurutucunun ilk 7 bölmesi dehidratasyon, 8. bölmesi ise soğutma amaçlı kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Proseste akışkanlaştırma ve aynı zamanda ısıtma amaçlı kullanılan gaz atmosfer havasıdır. Giren havanın sıcaklık ve debi kontrolü her bir kamara için ayrı ayrı kontrol altında tutularak optimum akışkanlaştırma (kaynama) ve sıcaklık değerleri yakalanmaya çalışılmaktadır. Hava sayesinde statik yatak akışkanlaştırılarak hızlı bir karışma sağlanır. Bu şartlarda yatak statik ile pnömatik taşıma arasında bir bölümde tutulur. Bu bölgede yatak kaynayan bir sıvı görüntüsünde ve hidrostatik bir uygulamadır. Kaynama süresince yatak içindeki borik asit kristalleri birbirleri arasında etkileşim içindedirler. Tozlar ise karşı direnç olarak yeterli miktarda hidrostatik bir basınç uygulayamadıklarından gaz fazı ile birlikte dışarı atılmaktadır. Fan tarafından çekilen toz boroksit ve hava karışımı, tozunun ayrılması için siklondan geçirilir. Bu safhada tutulamayan tozlar ise ıslak kurutucu içerisinde karşı akım olarak spreylenen kondens yardımıyla tutulmaya çalışılmaktadır. Kaynama olayı karıştırma, homojen bir sıcaklık dağılımı ve çok fazla ısıya gerek duyulmadan iyi bir kurutma sağlamaktadır. Tesiste 3 m3 hacmindeki besleme bunkerine alınan asit borik, rotatif besleyici yardımıyla kademeli olarak ısıtmanın başlangıç noktası olan funduszeue.infoya beslenir. Bu kamarada sıcaklık 90 oC dir. Sıcaklık için gereken ısı sadece buharlı ısıtıcı yardımıyla sağlanır. Kamara seviyeleri 10 cm olduğundan seviye tamamlayacak yeteri miktarda asit borik sağlandıktan sonra kaynama olayı yardımıyla diğer kamaralara aktarım başlar. Sırasıyla kamara sıcaklıkları; 41 90 oC, oC, oC, oC, oC, oC, oC ve oC dir. 7. kamarada bulunan yüksek sıcaklıktaki ürün bu sıcaklıkta torbalamaya gönderilemeyeceğinden 8. kamarada soğutma yapılmaktadır. Akışkan yataklı kurutucunun üst kısmında 3 adet baca bulunmaktadır. Alt kısımdan ısıtılarak gönderilen havayla birlikte toz partiküllerin bir kısmı da bacadan çıkarak siklona gitmektedir. Burada merkez kaç kuvvetinin etkisiyle diğerlerine oranla daha büyük olan partiküller siklonun alt kısmından torbalamaya gider. Daha küçük partiküller ise siklonun üst kısmından emiş fanı yardımı ile ıslak tutucuya gönderilir. Islak tutucuda oluşan çözelti pnömatik hat yardımıyla asit borik fabrikasına gönderilir. Kurutucunun funduszeue.infosına gelen ürün burada oC ye soğutulur. Soğutulan ürün elevatör vasıtasıyla eleklere gönderilir. Burada homojen bir yapıya getirilen ürün, ürün bunkerine beslenir. Son olarak isteğe bağlı olarak 25 kg, 50 kg ve 1 tonluk paketler halinde torbalanır. Torbalanan ürün forklift vasıtasıyla ürün ambarına taşınır.  Normal hava koşullarında tesiste bulunan 1. akışkan yataklı kurutucuda %90 oranında B2O3 elde edilirken, 2. akışkan yataklı kurutucuda %98 oranında B 2O3 elde edilmektedir. Ancak; coğrafi konum, iklim, hava şartları nedeniyle (özellikle nem) bu verime ulaşmak zorlaşmaktadır.  Kamaralarda yaz aylarında yüksek nem ve sıcaklıktan dolayı çeperlerde yapışma ve dolayısıyla tıkanma gözlenmektedir. Bu tıkanıklıkları açmak için kışın genellikle ayda bir kere, yazın ise daha sık olarak yıkama yapılmaktadır.  Torbalama yapılan ürünün, ürün ambarında depolanmasını etkileyecek herhangi bir sıcaklık kriteri bulunmamaktadır. 42 Şekil 7. Bor Oksit Fabrikası Akım Şeması 43 Özel Bor Kimyasallarının Üretiminde ve Katalizör olarak B2O3 Kullanımı Yüzey alanı büyük (m2/g) amorf bar , Mg ve B2O3 ‘ın C deki reaksiyonu ile üretilir. Elementel bor, borürler ve bor alaşımlarının termit prosesi ile hazırlanmasında alali veya toprak alkali oksitler, Al2O3 ve B2O3 ile çözülebilen kompleksler oluşturarak kullanılmıştır. Ergimiş tuz elektrolizi ile B,borürler, Si,silistler, karbürlervb. Üretimlerinin yapılabileceği bir elektroliz geliştirlmiştir. KCl-Br-B2O3 karışımlarının bu hücrede elektrolizi ile %6 B içeren ürün elde edilmiştir. Bor oksit bor hidrür, bor nitrürler metal brorürler gibi inorganik bor bileşiklerinin ve borik asit esterleri, borik asit asitler gibi organik bor bileşiklerinin üretiminde kullanılır. Deri yerine kullanılabilen malzeme üretiminde B 2O32BaO bileşiği hammadde olarak kullanılmaktadır. Boroksit birçok organik sentezde katalizör olarak ve farklı katalizör taşıyıcılarının hazırlanmasında kullanılır. Bunlardan bazıları aşağıda verilmiştir.  Asetonun propilen ve sudan asit katalizör kullanılarak sentezinde  B2O3 –MO karışımları sikloalkenlerin , sikloalkan epoksilere havada oksidasyonunda katalizör olarak kullanılır.  Bor tuzlarının kalsinasyonu ile elde edilen oksit karışımları Hve Co den metanol üretiminde katalizör olarak kullanılır.  İğne şeklindeki kurşun titanatın hazırlanmasında bor oksit kullanılır. Bor Oksidin Fiziksel Özellikleri Bor oksitin fiziksel özellikleri değişik kaynaklara göre farklılıklar göstermektedir. Bunun sebebi, bor oksitin fiziksel özelliklerinden birçoğu , bor oksidin bünyesinde serbest su şeklinden ziyade metaborik asit halinde kalan düşük miktardaki suya bağlı olarak değişmesidir. Diğer bir ifadeyle , bor oksitin fiziksel özellikleri, bünyesindeki az miktardaki suyun uzaklaştırılması bor oksitin yoğunluğunun düşmesine ve yumuşama noktasının artmasına sebep olur. Ayrıca , bor oksit bünyesinde kalan su , bor oksidin osol genleşmesini , viskozitesini ve reaktif indeksini de etkiler. Kristal B2O3 ün sertliği yaklaşık olarak 4 tür. Bor Oksidin Kimyasal Özellikleri Bor oksidin molekül ağırlığı 69, 62 g/mol olup, bor oksit %31,06 bor (B) ve %68 ,94 Oksijen (O) içermektedir. Bor oksit , eski çağlardan beri bilinmesine rağmen yüksek erime noktası , 44 ergimiş şeklin yüksek viskozitesini ve sonuç olarak ta kimyasal yapısını incelemedeki teknik zorluklardan dolayı kimyasal yapısı zorlukla anlaşılabilmiştir. C nin üzerindeki sıcaklıklarda , ergimiş bor oksit metal ve alaşımların bir çoğuna özellikle de demir , kobalt esaslı alaşımlara korozif özellik göstermektedir. Bunun sebebi , bor oksidin flaks karakteri sebebiyledir. Molibden ve nikel alaşımları ise 0C nin altında ergimiş bor okside karşı dirençlidir.Yüksek sıcaklıkta bor oksidin Al, Mg ve diğer alkali metallerle neticesinde B2O3 ve farklı değerlikli bor oksitler elde edilir. 0 C nin üzerinde azor atmosferinde karbon , bor oksit ile reaksiyona girer ve bor nitrürü oluşturur. Bor nitrür 0 aynı zamanda bor oksidin aynı zamanda bor oksidin amonyak ile C ler arasında reaksiyonu ile de oluşmaktadır. 45 funduszeue.infoCI TESİSLER Atık Arıtma Ünitesi Islak gaz temizleme tesisinden gelen sıvı atık sıvı depolama tankına alınır. Atık sıvı depolama tankından kontrol edilen oranda sıvı 1 nolu reaktöre gönderilir. Arseniği As +3 den As+5 e yükseltgemek için güçlü bir oksitleyici olan hidrojen peroksit , hidrojen peroksit depolama tankından ölçüm pompası vasıtası ile reaktör 1 e gönderilir. Çözülebilir arseniği , katı demirarseneda çevirmek için , hidrojen peroksitle yükseltgendikten sonra demir sülfatla muamele edilir : Fe2 ( SO 4 )3+ 2 H 3 AsO 4 → 2 FeAsO 4 +3 H 2 SO 4 Gerekli olan demir sülfat , demir sülfat çözelti depolama tankından ölçüm pompası vasıtası ile alınır. Reaktör 1 de demir arsenad oluşumunun optimum olabilmesi için gerekli pH aralığını sağlamak için hidrojen peroksit, demir sülfatın yanısıra sönmüş kireç beslemesi yapılır. Taşkan vasıtası ile reaktör 2 ye gelen çözeltinin pH ı sönmüş kireç beslemesi yapılarak nötr değer olan 7 ye ayarlanır. Çözeltide kalsiyum hidroksit sülfürik asidi nötralleştirğinde alçı oluşur : H 2 SO 4 +Ca(OH )2 →Ca SO 4 .2 H 2 O Alçının demirarsenad veya metal hidroksitlere göre filtre edilmesi daha kolaydır. Arıtılan ve nötralize edilen sıvı filtrepres besi depolama tankına gelir. Depolama tankındaki karıştırıcı katıları askıda tutar. Çamur halindeki madde kontrol edilen bir oranla depolama tankından filtrepreslere pompalanır. Filtrepresler çamur kıvamındaki çözeltideki suyun büyük bir kısmını alır. Filtre edilmiş sıvı halen kirli ise reaktör 2 ye gönderilir. Filtrepreslerde tutulan katı atık ise uygun bir şekilde sahadan uzaklaştırılır. Deniz Suyu Soğutma Ünitesi Deniz suyu soğutma sisteminin amacı soğutma işlemi için istenilen miktarda, basınçta ve sıcaklıkta suyu sağlamaktır. Soğutma suyu aşağıdaki ekipmanlar için sağlanmaktadır :  Turbojenaratör soğutucuları  Kuvvetli asit soğutucuları  SO2 blover motoru soğutucusu  Gaz soğutma kulesi zayıf asit soğutucuları  Kalsine konveyörü soğutma suyu soğutucusu 46 Deniz suyu m uzaklıktan ve yaklaşık 8 m derinlikten alınmaktadır. Mikroorganizmaları öldürmak için su alım hattına sodyum hipoklorit enjekte edilir. Su alım borusu, kıyıda deniz seviyesinde 3 metre aşağıda bulunan bir beton depolama havuzu içine gider. Soğutma suyunun dağıtımı için ikisi çalışır biri yedek olmak üzere üç adet pompa kullanılır. Pompa boşaltım boru hattı tesiste biri türbine diğeri asit ünitesine gitmek üzere iki ayrı hatta ayrılır. Deniz suyu soğutma sistemi maksimum C de soğutma suyu olacağı düşünülerek tasarlanmıştır. Tasarlanan geri dönüş suyu sıcaklığı C olacaktır. Sodyum Hipoklorit bir elektrolit bir elektrolitik hücre jeneratörü vasıtası ile deniz suyundan üretilir. Deniz suyunun elektrolizi anotta , su ile HCl ve HOCl oluşturan klorür (Cl 2) gazını çıkarır. Sodyumun su ile çabucak tepkimeye girmesi neticesinde katotta kostik oluşturarak Sodyum (Na) azaltılır. HCl ve HOCl ile NaOH tepkimeye girerek sodyum hipoklorit ve hidrojen gazı oluşur. H 2 O+ NaCl+ e → NaOCl + H 2 Reaksiyonda oluşanlar 2,45 m3 lük bir gaz giderme tankına taşınır. Gazı giderilen mg/l olarak üretilen hipoklorit çözeltisi deniz suyu alım hattına dozejlanır. Su Arıtma Ünitesi Tesise gelen su (kuyu suyu veya göl suyu) fabrikaya ait su deposunda depolanır. Su buradan doğal akışı ile tesise gelir. Buradan tesiste su ihtiyacı olan muhtelif yerlere (kalsine soğutma , atık arıtma, gaz soğutma v.s. ) ile filtre besi suyu pompasına kadar gelir ve bu pompa vasıtası ile multimedya filtreye beslenir. Pompa emişinde daha kolay filtrasyonu sağlamak için kaogülant dozajlanır. Filtreye üstten giren su askıdaki katıları bu katmanlar üstünde bırakır ve bulanıktan ve askıdaki katılarından arındırılmış su filtre su tankında depolanır. Filtre kendini basınç farkına göre otomatik olarak tersten yıkar. Yıkama esnasında kullanılan filtre suyuna mikroorganizmaları öldürmek için sodyum hipoklorit dozajlanır. Filtre su tankından yumuşatıcı pompası ile alınan su yumuşatma kolonunun üst kısmından girer ve içerisinde bulunan zayıf katyonik reçine ile tuz vasıtasıyla sertliği oluşturan Ca, Mg iyonları ile Na iyonları yer değiştirir. Böylece su yumuşatılmış olur. Filtre girişinde ölçülen suyun iletkenliğine bağlı olarak belirlenen bir katsayı ile belli iletkenlikte veya hacimde su yumuşatıldıktan sonra katyon kolonu doymuş tuzlu su çözeltisi ile rejenere edilir. Elde edilen yumuşak su ; kullanma suyu tankına ve yumuşak su tankına göfunduszeue.inforda mikroorganizma oluşumunu önlemek için her iki hatta da sodyum hipoklorit dozajlanır. 47 Burdan biri çalışır biri yedek olan iki adet salmastra suyu pompası vasıtası ile tesiste salmastra suyu ile çalışan pompalara yumuşak su gönderilir. Ters ozmos besi pompası ile alınan yumuşak su ters ozmos ünitesine beslenir. Ünitedeki membranlara serbest klor zarar vereceği için, bu kloru elimine etmek için besi pompasının emişini sodyum metabisülfit dozajlanır. Ters ozmos ünitesinde 0, mikrometrelik gözenekli yapıdan membranlar vardır. Bu membranlarda iyonların çok büyük bir kısmı arındırılır. Su önce paralel iki hattan birinci membran grubundan basınçla geçirilir. Buradan geçemeyen su daha sonra ikinci kademe membran grubundan da geçirilerek bir arıtma işlemi daha yapılmış olur. buradan da geçemeyen su atık su olarak su atılır. Ürün su ise ters ozmos ürün su tankında toplanır. Ters ozmos ürün su tankından demineralize ünitesi besi pompası vasıtası ile alınan su önce katyon kolonundan sonra da anyon kolonu geçirilerek iyonlarından arındırılır. Demineralize ünitesinde iletkenlik 0,2 mikroS / cmin üzerine çıktığında ya da belirli bir hacimde su arıtıldığında katyon kolonu % 93 lük sülfürik asitle , anyon kolonu ise %48 lik sodyum hidroksitle rejenere edilir. Elde edilen saf su demineralize su tankında depolanır. Buradanda demineralize su dağıtım pompası vasıtası ile tesise verilir. Bu suyun bir kısmı seyreltme suyu olarak kulanılır. Kalana kısmı ise buhar üretim sistemine gönderilir. Buhar Enerji Üretim Sistemi Demineralize su tankından pompa vasıtasıyla gelen saf su HRS ön ısıtıcıdan geçerek yaklaşık 40 0C 93 0C ‘ye kadar ısıtılarak degazöre verilir. Kazan besi suyu içinde çözünmüş olarak bulunan serbest oksijen ve karbondioksit gazları kazanın ve buhar tesisatının metal yüzeylerinde tahribata neden olabileceğinden saf su degazörde bunlardan arındırılır. Besi suyu ufak zerrelere ayrılarak ve buharla ısıtılarak bünyesindeki CO2 60 0C ‘de, O2 ise 0C’nin üzerinde buharlaşarak ayrılır. Oksijen gidermeye yardımcı olması için degazöre oksijen tutucu kimyasal dozajlanır. Degazörde kullanılan buhar normal operasyon anında HRS kazanından gelir. Saf su degazörden yaklaşık 0C’de çıkar. Turbo jeneratör, buhar soğutma pompası degazörden saf suyu alır ve türbine girmeden önce buharı sprey yöntemiyle bir miktar soğutur. Düşük basınçlı kazan besi suyu degazörden biri çalışır biri yedek olan iki pompa vasıtasıyla alınır. Pompa emişine pH ayarlayıcı kimyasal dozajlanır. Pompayla HRS ısıtıcıya giren ısıtılan kazan besleme suyu HRS kazanında buhar oluşturur. Buradan çıkan buhar kızgın buhar 48 oluşturma amacıyla kızdırıcıya gönderilir. Kızdırıcıda oC’de 0C’ye ısıtılarak elde edilen 10,7 barlık kızgın buhar türbine gönderilir. Yüksek basınçlı kazan besleme suyu degazörden biri çalışır biri yedek pompayla alınır. Pompa emişine pH ayarlayıcı kimyasal dozajlanır. Pompayla sırasıyla A, B ve C ekonomizerlerinden geçen su 0C’de 0C’ye ısıtılarak buhar domuna gider. Burada buharlaştırıcı ve kızdırıcı demetlerden geçirilerek elde edilen yaklaşık 0C’de 42,3 barlık kızgın buhar türbine gönderilir. Toplam 54,5 m3/saat ‘lik kızgın buhar türbine girmeden önce soğutma istasyonlarında türbin buhar soğutma pompasından gelen su vasıtasıyla soğutulur. Daha sonra türbine gelen buhar türbin kanatlarını döndürür ve bu kanatlar vasıtasıyla jeneratörün de tahrik milinin dönmesiyle elektrik enerjisi üretilir. Üretilen 11, MWh enerjinin 6, MWh ‘ı tesiste tüketilecek olup kalan 5, MWh ‘lık enerji satılacaktır. Tesisin maksimum enerji üretim kapasitesi 11,5 MWh’tir. Türbinden sonra kondensere gelen buhar burada deniz suyu vasıtasıyla soğutularak yoğunlaştırılır. Elde edilen kondense suyu biri çalışır çalışır biri yedek durumda olan kondense pompaları ile demineralize su tankına gönderilir. MADDE DENKLİĞİ Boraks fabrikası ana tesis için, işletme tarafından verilen veriler ışığında madde denkliği kurulmuştur. Üniteler sırayla takip edilmiş ve boraks fabrikası ek tesis ile yapılan madde girdi-çıktıları göz önünde bulundurulmuştur. Boraks Ana Fabrikası Kütle Denkliği Kütle denkliği 1 saatte ton konsantre tinkal beslemesine göre yapılmış olup, sisteme yapılan toplama besleme şu şekildedir: 49 Tablo funduszeue.info Ana Fabrikası Giriş Akımı Madde Akış Hızı (kg/saat) Konsantre Tinkal Su Floculant Polietilen Oksit 0,9 Toplam Tablo funduszeue.info Ana Fabrikası Çıkış Akımı Madde Akış Hızı (kg/saat) Çözeltilerle atılan Buhar Boraks Dekahidrat Şlam Toplam Bu akışların haricinde Boraks Ana Fabrikası ile Boraks Ek Tesisi arasında madde giriş çıkışı olmaktadır. Boraks Ana Fabrikasındaki filtrasyon ünitesinden kg/saat hızında %15 oranında B2O3 içeren çözelti Boraks Ek Tesis’e gönderilmektedir. Girdi olarak ise Boraks Ek Tesisindeki santrifüjleme ünitesinden kg/saat hızında zayıf çözelti Boraks Ana Fabrikasındaki çözelti tankına gönderilmektedir. Sonuç olarak Boraks Ana Fabrikasına ton/saat hızında madde girişi ve çıkışı olmaktadır. Ayrıntılı olarak kütle denkliğini incelemek için sırasıyla çözme oluğu, tikner, dekantasyon, filtrasyon, kristalizasyon, santrifüjleme ve kurutma bölümleri incelenecektir. Çözme Oluğu Ünitesi Çözme oluğu ünitesine iki besleme yapılmaktadır. 1 numaralı besleme sisteme dışarıdan ham madde beslemesi, 2 numaralı besleme ise Ana Çözelti Deposu’ndan yapılan beslemedir. Ana Çözelti Deposu ek tesis tarafından doldurulur. Çözme oluğuna bu iki hattan tenör dediğimiz 50 B2O3 ve bunun yanında Na2O, su, yabancı madde girmektedir. Çözme oluğunun altından yabancı madde içeren Şlam alınmakta, üst kısmından ise buhar çıkışı vardır. Çözme oluğundan alınan çözelti tiknere gönderilmektedir. Kütle denkliğinde Giren Madde = Çıkan Madde olacak şekilde: Akım1+ Akım2= Akım3+ Akım4+ Akım5 olmalıdır. Tablo 6. Çözme Oluğu Ünitesi Giriş Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 1 Akış Hızı (kg/saat) -Akım 2 B2O3 Na2O H2O Yabancı Madde - Toplam Giren Madde Tablo 7. Çözme Oluğu Ünitesi Çıkış Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) Akış Hızı (kg/saat) Akış Hızı (kg/saat) Akım 3 Akım 4 Akım 5 B2O3 - Na2O - H2O - Yabancı Madde - Buhar - - Toplam Çıkan Madde Tikner Tiknere çözme oluğu ünitesinden gelen 5 numaralı akım ve sistem dışından gönderilen ilave su, floculant ve Polietilen Oksit içeren 6 numaralı akım gönderilmektedir. Tiknerden alınan 7 51 numaralı akım kristalizatöre, 8 numaralı akım ise dekantasyon bölümüne gönderilmektedir. Kütle denkliğinde Giren Madde = Çıkan Madde olacak şekilde: Akım5+ Akım6= Akım7+ Akım8 olmalıdır. Tablo 8. Tikner Oluğu Ünitesi Giriş Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 5 Akış Hızı (kg/saat) -Akım 6 B2O3 - Na2O - H2O Yabancı Madde - Floculant - P.E.O - Toplam Giren Madde Tablo 9. Tikner Oluğu Ünitesi Çıkış Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 7 Akış Hızı (kg/saat) -Akım 8 B2O3 Na2O H2O Yabancı Madde - Floculant - P.E.O - Toplam Çıkan Madde Dekantasyon Dekantasyon ünitesine Tiknerden alınan 8 numaralı akım gönderilmektedir. 8 Numaralı akımdaki Şlam ayrılarak 10 numaralı hat ile sistemden alınmaktadır. Dekantasyondan çıkan diğer hat olan 9 numaralı akım ise Ana Çözelti Tankına gönderilmektedir. Dekantasyon işlemi ile Tiknerden alınan akımdaki B2O3’un yaklaşık olarak %71’i sisteme kazandırılmış olunur. Kütle denkliğinde Giren Madde = Çıkan Madde olacak şekilde: 52 Akım8= Akım9+ Akım10 olmalıdır. Tablo Dekantasyon Ünitesi Giriş Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 8 B2O3 Na2O H2O Yabancı Madde Floculant P.E.O Toplam Giren Madde Tablo Dekantasyon Ünitesi Çıkış Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 9 Akış Hızı (kg/saat) -Akım 10 B2O3 Na2O H2O Yabancı Madde - Floculant - P.E.O - Toplam Çıkan Madde Filtrasyon Filtrasyon ünitesine Tiknerden gelen 7 numaralı akım ile besleme yapılmaktadır. Na 2O’ ce az olan hat olan 12 numaralı hat Boraks Ek Tesis’e beslenmekte, 11 numaralı akım ise Kristalizasyon ünitesine gönderilmektedir. Kütle denkliğinde Giren Madde = Çıkan Madde olacak şekilde: Akım7= Akım11+ Akım12 olmalıdır. 53 Tablo Filtrasyon Ünitesi Giriş Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 7 B2O3 Na2O H2O Toplam Giren Madde Tablo Filtrasyon Ünitesi Çıkış Akımı Madde Türü Akış Hızı (kg/saat) -Akım 11 Akış Hızı (kg/saat) -Akım 12 B2O3 Na2O H2O Toplam Çıkan Madde Kristalizasyon Kristalizasyon ünitesinde sıcak çözeltiye fiziksel bir işlem olan soğutma uygulanmakta ve Boraks Dekahidrat’ın kristalleşmesi sağlanmaktadır. Kristalizasyon ünitesine bir hat girişi ve bir çıkışı vardır. Kütle denkliğinde Akım11=Akım12 dir. 11 Numaralı akımın bileşimi Filtrasyon bölümünde verildiği gibidir. Santrifüjleme 54 Santrifüjleme bölümüne Kristalizasyon ünitesinden 12 numaralı akım gönderilmektedir. Bu akımın içinde boraks kristalleri ve çözelti bulunmaktadır. Bu ünitede kristaller nemli olarak çözeltiden ayrılıp 14 numaralı hat ile kurutucuya gönderilir. 13 numaralı hat ise zayıf çözelti akımıdır, Çözme Oluklarında kullanılmak üzere Ana Çözelti Tankına gönderilir. Kütle denkliği gereği, Akım12= Akım13 + Akım14 ‘dür. Giren Akım Çıkan Akımlar Madde Akış Hızı (kg/saat) Akım Akış Hızı (kg/saat) Akım Akış Hızı (kg/saat) Akım Türü 12 13 14 B2O3 Na2O H2O Nem - - Toplam Kurutma Kurutma bölümüne yaklaşık olarak 14 numaralı akım ile %12 nemli B 2O3 gelmekte ve %0,1 nemli Boraks Dekahidrat 16 numaralı akım ile Torbalama ünitesine gönderilmektedir. Kurutmada kullanılan buhar ise 15 numaralı akım ile alınmaktadır. Kütle denkliği gereği: 55 Akım14= Akım15 + Akım16 olmalıdır. Giren Akım Çıkan Akımlar Madde Akış Hızı (kg/saat) Akım Akış Hızı (kg/saat) Akım Akış Hızı (kg/saat) Akım Türü 14 15 16 BDH - Na2O - - H2O - - Nem - Buhar - - Toplam Kütle denkliği ile görülmektedir ki ton/saat konsantre tinkal beslemesi ile ton/saat yani yaklaşık olarak kütlece %48’lik Boraks Dekahidrat üretilmektedir. MADDE VE ENERJİ DENKLİĞİ Boraks Fabrikası genel madde denkliğinin yanında Boroksit Fabrikasında yer alan kurutucu için de madde ve enerji denkliği kurulmuştur. 56 Madde Denkliği Boroksit fabrikasında kurutucu etrafında kurulan madde denkliğinde beslenen ürün miktarı ve nemli hava içindeki nem miktarı bilinmeyenler kabul edilmiş ve diğer veriler ışığında hesaplanmıştır. İki bilinmeyenin bulunması için genel madde denkliği ve su denkliğinden yararlanılmıştır. Genel Madde Denkliği m ´ 1+ m ´ 2 =m ´ 3+ m ´4 53ton m ´ 1+59=m ´ 3 +6 m ´ 3−m ´ 1= saat H2O Denkliği m ´ 1 ( 0,07 )+ 0=m ´ 3 x+ 0, 0,07 m ´ 3− m ´ 3 x =3, Ürün Denkliği 6,45 ton m ´ 4 ( 0, ) ⟹ m ´ 1 ( 0,93 ) =m ´ 1= saat 53ton 59,45ton m ´ 3−m ´ 1= ⟹m ´ 3= saat saat 57 6,45 ( )=59,45 x +0, ⟹ x=0, Enerji Denkliği oC, 59 ton/h hava Buhar oC, 7atm Kullanılan buhar = ? H2O 90oC, 1atm 25oC, 59 ton/h hava Enerji denkliği Boroksit fabrikasında yer alan kurutucu için kurulmuştur. Sistemde kurutma havasının hazırlanması sırasında kullanılan buhar miktarı bilinmeyendir ve kurutma havasının giriş ve çıkış şartları yukarıda görüldüğü gibidir. U f −U i=H f −H i +Q+ Δ H reak . +W W =0 ve Δ H reak . =0 U f −U i=0 ´ 2^ m ´3^ H 2− m H 3+ Q=0 m ´ 3=m ´2 ton 1h 59 × × ( −0, ×10−4−0, ) +Q=0 h s Q=2,07 MW ´ 1^ m H 1− m ^ 4 + Q=0 ´4H m ´ 1=m ´4 ´ 1 × ( 0,−0, )−2,07=0 ⟹ m m ´ 1=2,99 ton/h 58 KALİTE YÖNETİM SİSTEMİ Eti Maden İşletmeleri Genel Müdürlüğü Bor İşletmesi TS ISO , ISO , ISO kalite belgelerine sahiptir ve bu kalite sistemleriyle ilgili olarak kuruluşun misyonu, vizyonu ve ilkeleri öğrenişmiştir. Misyon:Bor zenginliğimizi sürdürülebilir kalkınma modeli çerçevesinde değerlendirip, bor ürünlerine dönüştürerek tüm insanlığın hizmetine sunmak ve ülke refahına katkıda bulunmaktır. Vizyon:Geleneksel bor ürünleri piyasasında istikrarlı büyümesini sürdüren, ayrıcalık yaratacak yeni bor ürünlerinin geliştirilmesinde öncü rolü üstlenen ve ülkemizi dünya bor sektöründe bilgi ve teknoloji havzası haline getirerek bor kaynaklarından maksimum katma değer yaratan kuruluş olmak. İlkeler:  Güvenilirlik : Müşteriler nezdinde ticari etik kurallarına uygun davranış sergilemek.  Müşteri Odaklılık : Müşteri beklentilerine uygun, kaliteli ve esnek ürün sağlamak.  Takım Ruhu : Kurumsal sinerjiyi harekete geçirici iş yapma kültürüne sahip olmak  Adaptasyon : Küreselleşme ve hızlı değişim nedeniyle çevresel ve teknolojik yeniliklere zamanında uyum sağlamak.  Sosyal Sorumluluk : Yerel halka ve çevreye duyarlı faaliyetlerde bulunmak. Kalite Politikası: Teşekkülün Kalite El Kitabı, Prosedürler El Kitabı, Standart Birim Prosedürü ve Organizasyon El Kitabından oluşan Kalite Yönetim Sistemi Dokümanları, standart gereğince hazırlanarak uygulamaya alınmış ve TSE tarafından tetkik edilip uygunluğu sağlanarak, tarihinden itibaren Eti Maden, TS EN ISO Kalite Yönetim Sistemi Belgesine sahip olmuştur. 59 Kalite politikaları şu şekilde sıralanır:  Maden, metalürji ve kimya sektörlerinde, gelecek yıllarda bir dünya şirketi olma yolundaki gayretlerimize katkı yapacak,  Müşteri memnuniyetini esas alarak iç ve dış pazardaki rekabet gücümüzü iyileştirecek ve geliştirecek,  İşletmeler ve İştiraklerimiz ile ilgili her türlü koordinasyon, üretim değerlendirme, pazarlama, maden arama, satın alma, araştırma-geliştirme, mühendislik, müşavirlik ve eğitim hizmetlerinin etkin olarak yapılmasını sağlayacak,  Çalışanlarımızı memnun kılarak onların her alanda eğitilmelerini ve gelişmelerini sağlayacak,  Kalite bilincini ve çevre kültürünü yerleştirmeye katkı yapacak, bir hizmet anlayışını, kurumumuzda yaygın hale getirerek standartları yakalayıp, standartlara uygunluğu devam ettirmek ve sürekli iyileştirmektir. İşletmede Kimya Mühendislerinin Yasal ve Etik Sorumlulukları İşletmedeki Kimya Mühendislerinin yasal ve etik sorumlulukları, çalışma koşulları, iş riskleri ve gerekli mesleki eğitim bilgisi işletme tarafından belirlenmiştir. İşin tanımı: Boraks Dekahidrat ve Boraks Pentahidrat üretimlerini istenilen süre ve kalitede yapmak , Makine ve ekipmanları usulüne uygun olarak kullanılmasını sağlayarak ,emrindeki personelin sevk ve idaresini takip ederek ,üretim devamlılığını sağlamak . Eğitim:Fakülte veya yüksekokulların ilgili bölümü mezunu(Kimya Mühendisi) Organizasyon:Teknik Şef ,Başmühendis,Bor Türevleri Müdürü’ne bağlı çalışır. Gerekli mesleki eğitim, sertifika veya diğer eğitimler:  Konusu ile ilgili oryantasyon eğitime tabi tutulmak.  Bilgisayar kullanım bilgisi. 62 SONUÇ 20 iş günlük işletme stajımı yapmış olduğum Bandırma Bor ve Asit Fabrikasında, mühendislik konuları ile ilgili bölümlerde, derslerde gördüğüm teorik bilgilerin endüstriyel uygulamalarını gördüm. Bor türevleriyle ilgili ham maddeden son ürüne kadar olan süreci, mühendislerle birlikte tartışma ve öğrenme fırsatım oldu. Mühendislik etiği hakkında fabrikada görev yapan mühendisler tarafından bilgilendirildim. Dünya’daki bor rezervlerinin büyük bir kısmının Türkiye’de bulunduğunu ve dünya üretiminde çok önemli bir yere sahip olduğunu fakat bu öneme karşın gereken ilgi ve destek görmediği kanaatine vardım. Bor ürünlerinin çok geniş bir kullanım alanına sahip olmasına karşılık, ülke ekonomisine aynı ölçüde yansıtılamadığını gördüm. Stajım sürecinde modernizasyonlar hakkında bilgi verildi ve bu modernizasyonlarla yeni teknolojiyle birlikte üretimin daha verimli hale geleceğini düşünüyorum. Ayrıca üretilen ürünler Boraks Dekahidrat, Boraks Pentahidrat, Borik Asit, Boroksit, birim fiyatı olarak çok yüksek olmayan ürünler ve başka ürünlerin üretilmesi için kullanılan ham maddeler. Bu sebeple, ülkemizde bu ürünleri ham madde olarak kullanacak ve katma değeri yüksek ürünler üretecek fabrikaların kurulması gerekmekte. Ancak bu şekilde bor rezervlerimiz, ülkemiz ekonomisine daha olumlu katkı sağlayabilir. 63 REFERANSLAR 1. Sarıhan, E., Bor Sektör Profili İstanbul Ticaret Odası Raporu, , İstanbul. 2. Helvacı, C., “Bor’un Ekonomik Önemi ve Türkiye’nin Bor Stratejisi”. Cumhuriyet Bilim Teknik 24 Mayıs , sayı: 3. Kılıç, A. M, Bor Madeninin Türkiye Açısından Önemi ve Gelecekteki Yeri, II. Uluslararası Bor Sempozyumu, , Eskişehir. 4. HELVACI, C. and ALONSO, R.N., “Türkiye ve Arjantin Borat Yatakları: Jeolojik Bir Karşılaştırma”, Yerbilimleri Türk Dergisi, 5. ERKÜL, F., HELVACI, C., SÖZBRLRR, H.; “Olivine Basalt and Trachyandesite Peperites Formed at the Subsurface/surface Interface of a Semi-arid Lake: An Example From the Early Miocene Bigadiç Basin, Western Turkey”, Journal of Volcanology and Geothermal Research, funduszeue.infoekin, M.B., “Bor Maden Ekonomisi : Türkiye’nin Dünya Bor Piyasasındaki Yeri” , İzmir, Türkiye. funduszeue.info Maden İşletmeleri Faaliyet Raporu, funduszeue.info Maden İşletmeleri Genel Müdürlüğü Web Sitesi, funduszeue.info funduszeue.info A., Aygören E., “Bor Çalışma Grubu Raporu”, Kimya Sanayii Özel İhtisas Komisyonu, Dokuzuncu Kalkınma Planı, , Ankara, Türkiye. 64