PureWin Casino Аккаунт Игрока Заблокирован.

July 26, by molarin Your Stories Comment(s)

A.J Lefebvre

Complete Molar

I had a complete Molar Pregnancy in January of   DH and I had to wait a year to start trying again.   However I am lucky as there was no return in any tissue.  It has since been another year with no luck of getting pregnant.

Dh and I are currently waiting on information to see a fertility specialist.  I was told 1 in woman have molar preg. and they do not know what causes them or why they happen.  I have an immune disorder and have not yet found out if that contributed to the MP.

My doctor said the only way of knowing is if it happens again.  It has been a rough two years since the MP.  However I now see I am blessed to be cancer free.  I am not the 1 % of people the statistics say have to go through that aspect.

I am sorry to here of any that do.  With me I have already had this pain in seeing others who miscarried at the same time now with children.  I couldn`t imagine the strength you must have to go through that and more.

God be with you, faith is the only thing that keeps my chin up.

Tags: Complete Molar

About molar

This website is the first Molar Pregnancy Support site of its kind in the UK. The idea to build it came from a patient who received treatment at Weston Park Hospital, Sheffield. From the moment of diagnosis she found no relevant support networks for her condition.

Related Posts

Çaltı sarımsağı, Türk Patent ve Marka Kurumu’ndan Coğrafi İşaret Tescil Belgesi aldı.

Çaltı sarımsağı, Isparta’nın Gelendost ilçesine bağlı Çaltı&#;da yıllardır ata tohumları kullanılarak yetiştiriliyor. Köyün temel geçim kaynaklarından biri haline gelen sarımsak, aroması ve tadıyla ön plana çıkıyor. Köyde üretilen sarımsak için Isparta Valiliği İl Özel İdaresi tarafından yapılan başvuru sonrasında Çaltı sarımsağı, Türk Patent ve Marka Kurumu’ndan Coğrafi İşaret Tescil Belgesi aldı.

Tescillenen sarımsaklar artık bu marka ismiyle tüketiciye sunulacak
Isparta Valisi Aydın Baruş, Çaltı köyüne gerçekleştirdiği ziyarette tescil belgesini köy muhtarı Ramazan Çetinkaya’ya verdi. Vali Baruş, yılında yapılan müracaat sonrasında Coğrafi İşaret Tescil Belgesi’nin alındığını belirterek:
“Çaltı sarımsağı köyümüz için önemli bir ürün. Çünkü geleneksel olarak çok uzun yıllardır üretilen bir tarım ürünü. Özellikle kokusu, tadı ve yoğun aroması ile tercih edilen sarımsak türü. Bu belgenin alınması köyümüzde üretilen sarımsağın pazarlanması açısından da bir avantaja dönüşebilir. Tabii bunu iyi kullanmamız lazım, yani buradan ürün çıkışı yaptığımız zaman sarımsağın üzerinde Çaltı sarımsağı damgasını, sertifikasını kullanmamız gerekiyor. Coğrafi işaretin alınması, bir ürünün yetiştiği bölgenin damgasını taşıması çok önemli. Umarım ürün hak ettiği değeri bu belge sayesinde daha iyi bir şekilde bulur ve çiftçimiz, köylümüz de alın terinin karşılığını alır. Sarımsağımızın diğer bir özelliği de ata tohumundan üretilmesi. Doğal bir ürün, doğal olması da bize bir avantaj sağlıyor. Coğrafi işaretle birlikte ürünün Türkiye&#;nin değişik yörelerine ulaşarak hak ettiği değeri bulacağını düşünüyorum. Üretim yapan tüm çiftçilerimizin eline sağlık diyorum. Belgeniz hayırlı uğurlu olsun” dedi.

The Airbus A plunged into the Indian Ocean, killing everyone
on board except Bahia Bakari, then just 12 years old
A French court on Wednesday will issue its verdict on involuntary homicide charges against Yemenia Airways over a crash that
killed people &#; but miraculously left a year-old girl
alive. The Yemeni national airline faces a maximum fine of , euros ($,) if found guilty of insufficient pilot training that led
to fatal mistakes by the crew onboard, as prosecutors
have alleged. On June 29, , flight Yemenia was on approach
to Moroni, the capital of the Comoros islands
that lie between Mozambique and Madagascar, after departing from the airport in the Yemeni capital
Sanaa. France&#;s overseas territory of Mayotte is also part of the Comoros
archipelago in the Indian Ocean off the eastern coast of Africa.

Among the passengers and 11 crew were
66 French citizens. Just before pm the Airbus A plunged into the Indian Ocean with its engines running at full throttle, killing everyone
on board except Bahia Bakari, then just 12 years old. &#;I started to feel the turbulence, but nobody was reacting much, so I told myself it must be normal,&#; Bakari told a Paris courtroom in May during the trial, attended by dozens of friends and relatives of the victims. Suddenly &#;I felt something like an electric shock go through my body,&#; she recalled, before
blacking out and then finding herself in the water among the
wreckage. She had left Paris to attend a wedding in the Comoros
with her mother, who perished in the crash.
&#; Series of errors?

&#; Investigators and experts found there was nothing wrong
with the aircraft, blaming instead &#;inappropriate actions by the crew during the approach to Moroni airport, leading to them losing control&#;. According to analyses
of the &#;black box&#; flight data recorders found on the ocean floor several weeks later, a series of erroneous decisions was made by pilots over nearly five minutes before
the crash. No one from Yemenia Airways appeared at the trial, where prosecutors accused the company of pilot training programmes &#;riddled with gaps&#; and of continuing to fly to Moroni at night despite several
non-functioning landing lights. Yemenia is charged
with involuntary homicide and injuries.

The company&#;s lawyers have denied any wrongdoing, saying the airline is being made a &#;scapegoat&#;. Around people have joined
the suit as plaintiffs, many of them from the region around Marseille
in southern France, home to many of the victims. Several people aboard were
travelling to the Comoros to celebrate the islands&#; extravagant wedding parties, which often bring together entire villages. &#;It&#;s an entire community that was on this plane,&#; a lawyer for one of the
plaintiffs, Claude Lienhard, said during
the trial.

Escort Qārah Syria

Finders Keepers, 7a+ Photo by: Dan Bates

They say a good place to start is at the beginning, but perhaps that&#;s too far back. The beginning can only really be understood in the context of the now, it being a memory after all. That context is the nexus of this journey, the day my life changed, as epic as that sounds.

So where to begin then, well perhaps not the beginning but at least we should have a reference point, an understanding of what life looked like before the fall. A fall from Paradise into Hell. So this is what paradise looked like for me at the time.

Some 8 or 9 years ago I was on the road, nomadic in some sense, a recurring theme in my life. I was born in Cape Town and lived there for 25 years until my life fell apart after a breakup, a dwindling social circle, and economic collapse and depression. The company I was working for &#;asked&#; if I wanted to go work in Port Elizabeth, so naturally off I went. This turned out to be a time of rebuilding and experimenting, it lead me to many odd chance encounters and perhaps too many hangovers. As work dried up in Port Elizabeth I found myself moving to Pretoria, again for the same construction company. This time however I was more optimistic than the move from Cape Town to Port Elizabeth, keen to see where the wind blew, perhaps keen to keep running as well. Running from what, I wasn&#;t quite sure. Having no friends there, I did what was necessary to make some, I searched for things to do. The thing I found was The Barn, a small homely climbing gym east of Pretoria on a smallholding, surrounded but not much but grassland. Here I met James, his dreadlocks and smile were all I needed to decide to invest some time there.

I had climbed before, briefly in junior school and again during University but it had never really inspired me. That was to change in the coming years. The barn became my social center and I quickly made friends with the regulars and the owner Paul. Fast friendships were made before I had to ship out again to a hellhole called Standerton. I stayed there for a year and a half before finally losing it and moving back to the city, back to Pretoria. Overweight, unfit and still a bit disillusioned by my experiences, I started climbing again at the Barn I was privileged enough to be invited by Paul to live there in a separate house which was basically derelict. As part of my stay there I would refurbish it, turning it into a great gathering place for friends and climbers to share their stories. Soon, climbing and the lifestyle at The Barn had filled my life. As I began to explore this world, the meaning and purpose it inspired in me crashed headlong into my depression and my nihilistic beliefs. Climbing became the catalyst that would send me on a search for more answers. Later I would admit that climbing was the guide that pulled me out of that dark hole of depression and meaninglessness, although at the time I was still oblivious to all that, the wind was just blowing.

This continued and increasing devotion to climbing lead to some profound changes in my life. Over the years I would quit my job in construction management to have more time to climb. I would negotiate with my next company for flexible time which I could control to be able to go away for climbing trips. I stopped smoking and began to change my diet avoiding heavy carbs and sugars and also cutting out all fast food. A much healthier lifestyle ensued, all due to climbing. The improvements didn&#;t stop there, after having a severe back problem brought on by lack of core strength, i ended up doing two dedicated &#;one on one&#; Pilates training sessions a week for three years straight and rebuilt my whole body from the ground up. Coupled with the two climbing sessions a week, running and actual rock climbing on weekends, an overweight and unfit 28 year old slowly became a climber and climbing slowly became the raison d&#;etre for my being.

I began to send routes and problems which I had thought impossible for me to complete, still low in grade compared to the global standard but monumental achievements for me. I remember sending my first 7a+ on sport and thinking, &#;I didn&#;t believe this was possible. But now that its done, who knows what is. Lets go and find out&#;. A 7b called Vandals  followed which was the most exhilarating sport climb I have ever climbed. 7a sends came frequently and a several 7a+ sends only inspired me to push further. Sadly there was not a lot of bouldering in the north of South Africa. Especially after the closure of our small playground, called Ezemvello. An event which was devastating to our climbing circle in Pretoria, we had spent so many amazing hours there camping and climbing. This place above all others had inspired me to continue climbing,the beauty and the time bouldering with good friends will forever be etched in my mind.

Life at The Barn was good, I had moved into a cottage on my own there an would climb nights away with close friends, sometimes playing Magic The Gathering or some board game with them late into the night discussing life and climbing. With the flexible hours I worked, it was a lifestyle that allowed me time. Time to climb, time to think and time to explore the world of ideas. During this period of stability my sense of nihilism and depression had dissolved, replaced by a dedicated drive to improve myself for the purpose of climbing. I had the time to explore the ideas of many thinkers and had many a discussion surrounding life and its meaning with my friend Marc who lived there at the time. As I read, listened and learnt, my drive to improve became paramount and my quest for meaning insatiable. It wasn&#;t until I found the online lectures of Dr Jordan Peterson that I was able to fully articulate this new philosophy I had been living. I had been liberated from the nihilism of my twenties and I had become a fit and healthy climber. I was proud of my achievements, but something still bothered me, a sense of restlessness. A change was coming, the world of The Barn had taught me all I would learn there and it was time to answer life&#;s call to adventure with my new understanding and skills.

It was as this new person that I ventured forth from the solid foundation of The Barn to move back to Cape Town to see what else Life had in store for me. I packed up my belongings and sent them to storage in Cape Town, loaded my tent, gear and two beautiful white Alsatian dogs, Luthien and Huan, into my Toyota pick up and headed into the future. First stop was a month bouldering in Rocklands. That season&#;s climbing was good but I still felt that I was under-performing, a feeling that had plagued me for many trips there. That said I did send Human Energy, 7a, a long term project for me and Finders Keepers, my first 7a + on boulder, a magnificent climb. After this it was off to the crags of Cape Town, Montagu, Oudtsoon and Truikieskraal. I would flash my first 7a on sport, two actually, and add a few more 7a+&#;s to my list. Climbing was on the up. After sport climbing for a while, I would go on the keep up the training pace, returning to running and doing Pilates on my own. This renewed effort in training lead to me sending several 7a boulder problems in Cape Town some of the best climbing I have ever done, most were sent in a session or two. I was now a 7a boulderer, a grade which I had long envied. This life of sacrifice and training and a new philosophy of meaning  was starting to pay off and it was time to move back to Rocklands to test my new strength and form.

Rocklands started off with some frustration, minor injuries like tennis elbow and back spasm kept me from pulling hard, until one day that just gave way to form. I sent a 7a+ at the Coup, a fantastic pebble conglomerate roof with a big move to finish; a 7a+ called Panic Room, a long pumpy roof problem with a slopey topout; and finally a 7b+ called Born into Struggle. This problem was on top of my list of projects and had inspired me many years back when I&#;d first seen climbers much more hardcore than I struggling on it. I sent it in a few sessions and as I topped out into the post sunset evening in Rocklands, it felt as if I was truly alive for the first time, a kind of peace that no instant gratification can provide. A kind of peace that only dedication and sacrifice can bring. That night Nick and I celebrated my highest send of a project that, 8 or 9 years prior, I couldn&#;t have dreamed possible. We cracked open a magnum of Kanonkop Paul Sauer , arguably South Africa&#;s best wine. We toasted to success, sacrifice and a future of climbing. Life was good, perhaps too good. As it was, humility was in store for me. The next day my life changed, a precariously balanced boulder was to come loose, crushing my legs and sending me from My Paradise of Cererberg Climbing into a Hell which was truly difficult to survive.

Сжатый воздух сегодня является вторым по важности источником энергии после электричества для очень многих промышленных предприятий. Сжатый воздух начинает свой путь в компрессоре, охлаждается, проходит стадию очистки и осушки, по сети доставляется до точек потребления, где и совершает полезную работу. На каждом этапе производства сжатого воздуха затрачиваются материальные и энергетические ресурсы, в результате его стоимость возрастает.

При применении этого источника энергии в производстве необходимо обеспечивать стабильность ряда параметров: давления, объема, температуры, точки росы. В случае когда стабильность данных параметров не обеспечивается, показатели бесперебойности, надежности, долговечности и эффективности работы пневмоисполнительных механизмов значительно снижаются.

Поскольку пневмоисполнительные механизмы сложно исключить из всего комплекса производства, их нестабильная работа влияет на эффективность всего процесса производства в целом.

По оценкам многих крупных предприятий, лишь 60% произведенного сжатого воздуха поступает основным потребителям. Остальные 40% производимого сжатого воздуха, а значит и потраченной для этого электроэнергии, теряются из-за следующих факторов: утечек в воздухопроводе, изношенных превмопроводах; несанкционированно открытых дренажных кранов: чаще всего это отрезок воздухопровода, через который вместе с отводимой водомасляной эмульсией в атмосферу поступает драгоценный сжатый воздух; прочих источников утечек сжатого воздуха.

В конечном итоге эти непроизводительные потери удорожают само производство.

Таблица 1. Требования к качеству воздуха.

В качестве примера можно привести следующий расчет. Через отверстие диаметром в 1 мм при давлении 6 бар в атмосферу поступает 65 л/мин сжатого воздуха, при диаметре отверстия 10 мм в атмосферу поступает 6,5 м3/мин ( м3/час) сжатого воздуха. На производство этого объема потребляется ориентировочно 37 кВт/ч. С учетом того, что на заводе длина воздухопровода может измеряться километрами, можно только догадываться, сколько электроэнергии тратится впустую.

Сжатый воздух, при халатном отношении к его использованию, из источника энергии может превратиться для потребителей в источник проблем. Это регулярный ремонт воздухопровода, частый выход из строя пневмоисполнительных механизмов, прогрев (в зимний период) замерзшего воздухопровода, а следовательно, прямое выделение капельного конденсата в огромных количествах внутри воздухопровода. Перечисленные затруднения приводят к тому, что на основную стоимость производства накладываются дополнительные затраты, которых можно было бы избежать.

Модернизация компрессорных станций, комплексов подготовки сжатого воздуха — единственное верное и необходимое решение вопроса снижения затрат на применение сжатого воздуха на производстве. Срок окупаемости комплекса подготовки сжатого воздуха сравнительно невысок: от 1 до 3 лет в зависимости от исполнения инженерного решения.

Применение современных центробежных компрессоров с системой плавного регулирования производительности обеспечивает потребление электроэнергии в соответствии с реальным расходом сжатого воздуха. Грамотно рассчитанный и спроектированный комплекс подготовки сжатого воздуха позволяет использовать произведенный сжатый воздух на %. При этом обеспечиваются стабильные параметры, что продлевает жизненный цикл пневмоисполнительных механизмов. В целом оптимально рассчитанное решение вопроса подготовки сжатого воздуха и его реализация могут сэкономить до 70% затрат на его производство! Подобные решения уже не первый год применяются на многих металлургических и алюминиевых производствах. Их эффективность можно определить косвенным путем, а именно по частоте ремонта пневмоисполнительных механизмов, сроку их работы и смете затрат.

На первой стадии проектирования пневмосистемы предприятия рассчитывается необходимое максимальное давление и общий расход сжатого воздуха. Решение задач второго этапа связано с определением целесообразности объединения потребителей в одну или несколько линий в зависимости от необходимого давления и качества воздуха, которое обеспечивается системой фильтрации и осушки.

Нередко различные потребители сжатого воздуха требуют различного давления. Например, для пресса нужно 12 бар, для краскопульта и распылителя — 6 бар и т.д. Объединение их в одну линию с необходимым верхним пределом давления крайне неэкономично, поскольку стоимость выработки высокобарного воздуха обычно высока. Каждый избыточный 1 бар давления увеличивает удельные энергозатраты на 6—8%.

Таблица 2. Классы качества сжатого воздуха

Разделяй и экономь

Каким может быть оптимальное решение? Возможны два варианта. Если потребители сжатого воздуха с требованиями к давлению, отличающимися от требований к остальному оборудованию, немногочисленны, можно провести децентрализацию пневмосистемы, включив в ее состав компрессоры стандарта «Work place». В других случаях прибегают к построению пневмоситемы из двух или более линий. Для таких случаев в теории и практике компрессоростроения есть два правила. Первое: можно объединять в одну линию потоки сжатого воздуха, отличающиеся по давлению не более чем на 1 бар. Второе: если поток более низкого качества (здесь имеется в виду и давление, и степень очистки сжатого воздуха) составляет более 15% от общего потока, пневмолинии следует разделить, в остальных случаях разделение линий не всегда оправдано экономически. Подчеркнем, что, говоря о «правиле 15%», мы учитываем не только давление, но и качество воздуха. Может случиться так, что потребители воздуха с примерно одинаковым давлением совершенно несовместимы по своим требованиям к размеру частиц и остаточному содержанию масла, температуре точки росы и т.д. Учитываемые на практике требования к качеству воздуха для некоторых видов оборудования и технологий представлены в табл. 1. В качестве критериев качества сжатого воздуха использованы данные Pneurop и DIN ISO , представленные в табл. 2. Было бы неэкономичным создавать общую пневмолинию в расчете на самое высокое качество воздуха. Часто именно по этой причине и производят сжатый воздух различной степени очистки по отдельности, и разделение происходит на основе «правила 15%».

Капли воды

При сжатии компрессор вместе с воздухом всасывает все примеси: пыль, влагу, пары масла, химикатов и т.д. Загрязнения, которые были распределены в 10 м3, концентрируются в 1 м3 сжатого воздуха. В нем они присутствуют даже несмотря на фильтры, встраиваемые на входе компрессора, то есть на всасывании. Поэтому в пневмосистеме необходимы средства очистки, такие как циклонные сепараторы, конденсатоотводчики, рефрижераторные и адсорбционные осушители, различные фильтры. Наиболее серьезную проблему представляет влажность, поскольку в воде растворяются практически все примеси, содержащиеся в воздухе. Получившаяся в результате этого растворения агрессивная смесь вызывает коррозию в компрессоре и трубопроводах, а окисляющиеся частицы и продукты коррозии переносятся к оборудованию, потребляющему сжатый воздух, вызывая его преждевременный износ.

Как правило, влага в самом компрессоре не конденсируется благодаря повышению температуры воздуха в процессе сжатия. Производители компрессоров учитывают это явление и проектируют машины для рабочих температур около 80 °С.

Влага в сжатом воздухе — это капли жидкости и пар. Отделение капельной влаги происходит в циклонном сепараторе, установленном на выходе компрессора. Сжатый воздух с капельками воды попадает в циклон, где он вовлекается во вращательное движение с высокой скоростью. Под воздействием центробежных сил капельки жидкости оседают на стенках сепаратора и стекают в коллектор, оборудуемый конденсатоотводчиком. При проектировании рекомендуется расположить циклонный сепаратор с требуемой пропускной способностью так, чтобы он был доступен для обслуживания. Появление конденсата связано и с утечками воздуха из компрессора, ресивера, осушителя и фильтров. Для слива конденсата применяют различные устройства: ручные, поплавковые, таймерные и электронные. Основным преимуществом электронных систем является встроенная система измерения уровня жидкости в приемной камере, благодаря которой они не допускают ни малейшей потери сжатого воздуха, открывая клапан только для слива жидкости. Низкая стоимость делает наиболее популярными поплавковые и таймерные устройства.

Конденсатоотводчики обязательно комбинируются с концевыми охладителями, фильтрами, осушителями, а также устанавливаются в местах возможного выпадения конденсата.

Сбор и обработка конденсата

Основная масса компрессоров работает со смазкой и охлаждением маслом, что неизбежно приводит к загрязнению им конденсата. Экологические нормы постоянно ужесточаются, поэтому все компрессорные фирмы предлагают водно-масляные сепараторы для обработки конденсата перед сбросом его в канализацию. В их работу заложены три принципа: флотация, абсорбция и мембранная фильтрация. В простых и дешевых системах конденсат сбрасывается во флотационную камеру, где отделяется крупнокапельное масло, далее протекает сквозь волокнистый материал, поглощающий частички масляной эмульсии, и окончательно очищается в угольной секции. Естественно, такая система требует периодической смены пакетов-картриджей с волокнистым материалом и активированным углем. В более дорогих системах после флотации окончательная очистка производится высоконапорной микрофильтрацией через пористую керамическую мембрану.

Осушка воздуха

При сжатии в компрессоре воздух сильно нагревается, поэтому во вспомогательное оборудование включают охладители и доохладители. Собственно осушка начинается после циклонного сепаратора, где влага, содержащаяся в сжатом воздухе в виде пара, не могла быть удалена механическим путем.

Осушка с охлаждением

Главная цель процесса осушки с охлаждением — понизить температуру сжатого воздуха до уровня конденсации находящейся в нем в виде пара жидкости. Температура, при которой начинает конденсироваться содержащийся в сжатом воздухе водяной пар, называется «точкой росы».

Рефрижераторные осушители, как правило, полностью собраны и укомплектованы изготовителем. Существуют рефрижераторные осушители различных размеров, отличающиеся мощностью, объемным расходом, температурой точки конденсации влаги. Диапазон производительности по объемному расходу таких осушителей лежит в пределах от 10 до м3/час и более. Очевидно, что с увеличением объемного расхода увеличивается потребность и в мощности встроенной холодильной машины. Основные параметры, учитываемые при выборе рефрижераторного осушителя, таковы: объемный расход воздуха, давление на входе, температура на входе, температура на выходе, точка росы под давлением, температура окружающей среды/хладагента, потребляемая мощность, перепад давления.

Считается, что использование рефрижераторных осушителей экономически выгодно в 90% случаев. Эксплуатационные расходы и затраты энергии при этом способе осушки ниже, чем при использовании других процессов осушения сжатого воздуха.

Однако применение осушителей, основанных на принципе охлаждения, имеет свои ограничения. При отрицательных температурах (если температура окружающей среды ниже температуры замерзания воды) для надежной защиты трубопроводов и клапанов от замерзания необходимо использовать адсорбционный осушитель. При одном и том же объемном расходе воздуха осушитель потребляет меньше энергии с ростом рабочего давления и при повышении точки росы. Больше энергии потребляется с ростом температуры сжатого воздуха на входе и с ростом температуры хладагента. Для определения необходимой точки росы полезно учитывать минимальную температуру окружающей среды, в которой будет находиться линия сжатого воздуха. Если температура точки росы всего на несколько градусов ниже минимальной температуры окружающего воздуха, то образование конденсата в оборудовании исключено. Выбор слишком низкой точки росы ведет к повышенным затратам и не всегда оправдан экономически.

При проектировании пневмосистем с рефрижераторными осушителями следует иметь в виду, что высокая температура в компрессорной станции может быть причиной снижения их производительности по сравнению с заявленной изготовителем.

Адсорбция

В отличие от рефрижераторных осушителей воздух при адсорбционной осушке не охлаждается. Влага удерживается на поверхности гранул осушающего вещества — адсорбента. Сам процесс адсорбции не требует затрат энергии, она необходима только для восстановления (регенерации) адсорбента, то есть для удаления осажденной на его поверхности влаги. Так как для процесса регенерации необходимо время, адсорбционный осушитель состоит из двух сосудов: в одном воздух осушается, а в другом адсорбент регенерируется.

Для восстановления адсорбента на практике используются два способа: холодная и горячая регенерация.

При холодной регенерации часть потока сжатого осушенного воздуха направляется в сосуд с адсорбентом, где он поглощает и выносит влагу. Этот воздух — отработанный, и в систему он больше не возвращается. Поэтому при проектировании пневмосистемы осушитель учитывают в качестве дополнительного потребителя сжатого воздуха. Чередующиеся циклы регенерации длятся от 3 до 10 минут.

Конструкция осушителей с холодной регенерацией надежна и проста, и они могут быть спроектированы для достижения более низких (до °С) значений точки росы, чем осушители, использующие для восстановления адсорбента горячий способ. Однако они нуждаются в большом объеме сжатого воздуха, что приводит к увеличению эксплуатационных расходов. К сказанному можно добавить, что потери сжатого воздуха на регенерацию адсорбента — величина достаточно постоянная, но ее доля в общем объеме потребляемой энергии может существенно меняться. Обычно на регенерацию адсорбента расходуется около 15% от номинальной производительности осушителя с холодной регенерацией. При оптимальной загрузке компрессора (например, м3/час) потери составят те же 15% от всей потребляемой энергии. Если же общая потребность в сжатом воздухе снизилась вдвое-втрое, то доля потерь составит уже 30—45%. Поэтому целесообразно выключать осушитель (точнее, остановить смену циклов) при остановках компрессора или при его работе в режиме холостого хода. Именно для того, чтобы свести фактический расход сжатого воздуха к оптимальным значениям, осушителю необходим блок управления.

При горячей регенерации для осушки адсорбента используется горячий воздух. Адсорбционные осушители с горячей регенерацией, как правило, имеют самостоятельную систему продувки адсорбента — специально для того, чтобы исключить потребление сжатого воздуха от компрессора. При этом процессе, в зависимости от типа адсорбента, необходима температура от до °С.

Если в осушителях с холодной регенерацией используется алюмогель или так называемая активированная глина, в «горячих» осушителях применяют силикаты, силикагель или двуокись кремния. Адсорбционная емкость, то есть способность поглощать влагу, резко падает с увеличением температуры. Например, при одном и том же расходе сжатого воздуха размер осушителя, рассчитанного на входную температуру 45 °С, окажется в 2 раза большим (и такой осушитель будет в 2 раза дороже), чем для температуры в 35 °С! В этом случае выгоднее поставить дополнительный охладитель после компрессора. Силикаты более чувствительны к температуре входящего воздуха. Верхний предел использования осушителей с горячей регенерацией составляет 40—45 °С. Адсорбент может выдержать от до циклов регенерации. Промежуток времени между автоматическими циклами регенерации составляет от 4 до 8 часов. На способность адсорбента поглощать влагу влияют: окисление, вызывающее утрату влагопоглощающих свойств; уменьшение поверхности гранул адсорбента; загрязнение масляными частицами.

Эксплуатация адсорбционных осушителей с горячей регенерацией более экономична, и при больших расходах СжВ (начиная с — м3/мин) дополнительные инвестиции на более дорогое оборудование окупаются за сроки менее 1,5 лет.

При выборе адсорбционного осушителя учитывают его эксплуатационные параметры: точку росы под давлением, максимальную температура сжатого воздуха на входе, максимальный объемный расход сжатого воздуха и минимальное рабочее давление.

Чем ниже необходимая точка росы под давлением, тем больше энергии требуется для ее достижения. Эта энергия в основном определяет стоимость осушки. Для большинства технологических процессов и оборудования более чем достаточно точки росы °С. Более того, вполне приемлема температура и на 2—3 градуса выше. Но осушка при такой температуре обычно применяется в том случае, если речь идет о компрессоре «все в одном». Если же говорить о протяженных пневмопроводах — неотъемлемой составляющей компрессорных цехов, то для них предпочтительнее более низкие значения точки росы. Иначе резко возрастает вероятность коррозии в пневмопроводах и оборудовании.

О важности роли температуры сжатого воздуха на входе дают представление такие цифры: возрастание температуры с 35 до 45 °С, то есть всего на 10 °С, приводит к увеличению влаги в сжатом воздухе на 70%.

Максимальный объемный расход (иначе говоря, пропускная способность) влияет на уровень давления. Следствием выбора слишком маленького осушителя являются потери давления при больших потоках сжатого воздуха. В отношении рабочего давления существует такая зависимость: при меньшем давлении необходим больший осушитель, и наоборот. Речь в этом случае идет об одном и том же количестве сжатого воздуха.

Существуют две разновидности блоков управления: таймерные и контроллеры точки росы. Таймерные блоки включают осушитель только тогда, когда компрессор работает с нагрузкой. Периодичность циклов регенерации фиксированная. Контроллеры точки росы регулируют работу осушителя на основе оценки качества сжатого воздуха на выходе, а конкретнее — точки росы. Такие контроллеры совершеннее таймерных, и ими практически стандартно комплектуются осушители большого размера, но на маленьких моделях их пока применяют редко по причине высокой стоимости.

Фильтрация

Фильтры и сепараторы, применяемые в технологии очистки сжатого воздуха, могут классифицироваться по различным параметрам:

• назначение (всасывающий фильтр, промежуточный, стерильный и т.д.);
• способ фильтрации (пористый фильтр, мембранный и т.д.);
• фильтрующий материал (тканевый фильтр, бумажный, волоконный, спеченные фильтры из частиц металла, керамики, пластика);
• качество (тонкость) фильтрации в зависимости от применяемого фильтроэлемента.

Корпуса фильтров, в зависимости от требуемой производительности (до м3/час) и рабочего давления, изготавливаются из алюминия, углеродистой или нержавеющей стали. Некоторые модификации оборудованы дифманометром-экономайзером. Это несложное, но эффективное устройство на основании записанных в него данных о мощности компрессоров, стоимости электроэнергии и сменных фильтроэлементов показывает экономически оптимальный срок замены элемента. Алгоритм несложен: сравнивается стоимость дополнительной энергии, потраченной компрессором на преодоление сопротивления фильтра, со стоимостью нового фильтрующего элемента.

Строго говоря, из сжатого воздуха можно удалить все включения. Вопрос в другом: всегда ли стоит это делать? При проектировании системы фильтрации сжатого воздуха следует руководствоваться правилом: очищать столько, сколько нужно, но не более того. Тщательная фильтрация воздуха резко удорожает эксплуатационные расходы. Например, дорогостоящие фильтры очень тонкой очистки быстро засоряются загрязняющими компонентами атмосферного воздуха, в результате чего резко падает давление в системе. Кроме того, если при проектировании системы необходимо предусмотреть только фильтры тонкой очистки, результат будет таким же. Поэтому следует перед тонкой фильтрацией очищать сжатый воздух от более крупных включений.

В итоге с уверенностью можно сказать следующее: рассматривая сжатый воздух в производстве как энергоноситель, нельзя не учитывать вопросы, связанные с его подготовкой. Лишь решая эти вопросы в комплексе, можно добиться значительного снижения (в некоторых случаях на 70%) затрат на производство сжатого воздуха, обеспечить полноценное, грамотное его потребление, что в свою очередь позволяет сократить производственные затраты.