Kumaş Boyasının Akması Nasıl Engellenir

Tekstil ürünleri kullanım esnasındaki yıkama, kurutma, ütüleme ve terleme gibi üretim dışı faktörler karşısında dayanıklı olmalı ve rengini korumalıdır. Renk atması ve solma eşiği düşük olan kumaşlar; üreticiler, markalar, firmalar ve tüketiciler açısından oldukça sıkıntılı bir sorundur. Peki kumaşlarda renk atması ve sararma neden olur? Kumaşların renk dayanıklılığı (mukavemeti) nasıl ölçülür? Hangi kalite kontrol testleri uygulanır?

Kumaşlarda Renk Atması ve Sararma Neden Olur?

Ter; su, tuz (NaCl), ürik asit, şeker, askorbik asit, üre, aminoasitler ve laktik asitten oluşan bir vücut sıvısıdır. Kimyasal yapısında 2-metilfenol (o-kresol) ve 4-metilfenol (p-kresol) gibi koku veren maddeler bulunan ter, vücuttan atıldığı ilk zamanlar asidik yapıdadır. Fakat zamanla oluşan bakteriyel faaliyet sonucunda amonyak miktarı artarak bazik hâle geçer. Kumaşlardaki boyarmaddeler, asidik ve bazik özellik gösteren terden etkilenerek renk atması ya da sararma gibi tepkimeler gösterir. Bu yüzden tere karşı renk haslığı testlerinde kumaş numuneleri asidik veya alkali (bazik) çözeltiler kullanılır.

Özellikle yaz aylarında güneş ışığı ve terleme etkisiyle boyarmaddeler solma etkisi yaparak terleyen bölgelerdeki kumaşlarda renk açılmaları, sararma ve solma gözlemlenir. Uygun boyarmadde kullanımı ile renkli giysilerdeki renk atması engellenebilir.

Ter Haslığı Testi Nedir ve Nasıl Yapılır?

Kumaşların güneş ışığı, terleme, yıkama, sürtme, kurutma ve ütüleme gibi kullanım sırasında maruz kaldığı dış faktörler karşısında gösterdiği dayanıklılık derecesi haslık değeri şeklinde belirtilir.

Renk haslığı, sürtünme haslığı, ışık haslığı, yıkama haslığı gibi testlerle kumaşın haslık derecesi ölçülür. Haslık testlerinden biri de ter haslığıdır. Ter haslığı testi; kalite kontrol laboratuarlarında, kumaşın terleme sonucunda boya atma ve sararma mukavemetini (dayanıklılığını) derecelendirmek için yapılan bir kullanım haslık ölçümüdür.

Kumaşlarda haslık değeri ıslak, kuru ve nemli hâlde verdikleri tepki ile ölçülür. Haslık derecesi, mavi skala ve gri skala standartlarına göre belirlenir. Tere karşı renk haslığı testi, ISO – E04 standartlarına göre gerçekleştirilerek deri dahil tüm tekstil ürünlerinde, terleme sonucu renk değişimi ve diğer tekstil ürünlerini kirletme/lekeleme seviyesi ölçülür. Haslık standartları ise,  haslık test cihazlarıile ölçülür. Ter haslığı testi, Perspirometer  cihazı ile yapılır.  Perspirometer; boyalı ya da baskılı kumaşın ter, su ve deniz suyuna karşı renk ve sararma mukavemetini ölçmek için yapılan test uygulamalarında kullanılan ünitelerdir.

Ter haslığı testinde ilk olarak iplik, elyaf, çile, örme veya dokuma gibi ürünler bir refakat kumaşı ile dikilir. Dikilen numuneler, alkali veya asidik çözeltiler hazırlanarak oda sıcaklığında 30 dakika bekletilir. Perspirometer üzerindeki akrilik plaka üzerine numuneler yerleştirilir. Ardından plakaların üzerine standartlara uygun ağırlık konularak cihaz kilitlenir ve ağırlıklar kaldırılır. Perspirometer etüve yerleştirilerek deney numunesi 37±2 C°’de 4 saat bekletilir. Etüvden çıkarılan numune, kurutma rafında belli bir sıcaklıkta kurutulur. Tekrarlanabilen şartlar altında gölge ve renk farklılıklarının incelenmesi için numuneler değerlendirme kabinlerine alınarak D65 gün ışığında incelenir. Test sonucu gri skalaya göre değerlendirilerek kumaşların renk haslık derecesi ölçülür. Değerlendirme aşamasında solma skalası ve lekeleme (akma) skalası olmak üzere 2 ayrı gri skala kullanılır. Son olarak ikinci bir kişi tarafından numuneler değerlendirilerek ortalama değer alınır ve kumaşın renge karşı ter haslığı derecesi ölçülmüş olur.

Aygenteks güvencesiyle kumaş haslık test cihazlarını buraya tıklayarak inceleyebilirsiniz.

Kovanın içinde bulunan giysiyi iyice ovalayın. Daha sonra rengi kalıcı hale getirmek için içerisine bir miktar tuz ekleyin ve temiz bir suyla yıkayın. Daha sonra, güneşsiz bir ortamda kurumaya bırakın. Kuruduktan sonra ters bir şekilde ütüleyin ve kıyafetiniz kullanıma hazır.

Kumaş boyası daha sonra çıkar mı?

Kumaş Boyaları Çıkar mı? Kumaş boyası uygulama aşamasında kalıcılığın sağlanabilmesi için kumaş boyası sabitleyici kullanılması tavsiye edilir. Bu maddenin amacı boyanın kumaşın derin liflerine tutulmasını sağlamaktır. Bu saye de boya kumaştan çıkmaz.

Kumaş boyası akmaması için ne yapılmalı?

Bu türde olan hassas ve boya veren kıyafetleri ya da örtüleri yıkarken ılık ve tuzlu su kullanın. Eğer tuz ve su karışımı ölçü örneğine ihtiyacınız varsa o zaman 1 litrelik su için 1 yemek kaşığı kadar tuz ölçeğini kullanabilirsiniz. Yıkama işleminden sonra iyice durulayın ancak kumaşı kesinlikle fazlaca sıkmayın.

Kumaş boyası nasıl sabitlenir?

Soğuk suda durulayarak sıkmadan asınız. Durulama suyuna Fiske ( sabitleme ilacı) ilave etmeniz boyanın kumaşa homojen olarak yayılmasını ve sabitlenmesini sağlar. Naylon ve yünlü kumaşlarda kaynama esnasında bir kaşık sirke koyunuz.

Kumaş boyası ne kadar sürede kurur?

Uygulamaya göre 10 dakika ile 30 dakika arasında kuruma süresi vardır. Birden fazla boyanın zemin üzerinde birbirine geçmesi istenirse kumaş ıslatılmalıdır. Uygulamadan 24 saat sonra boyayı kumaşa sabitlemek için ütü ile fikse edilmelidir. Sabitleme işleminden sonra elde veya çamaşır makinesinde rahatlıkla yıkanabilir.

Kumaş boyası hangi kumaşlarda kullanılır?

&#; Kumaş boyama direkt boyar madde ile olabilir. Pamuk, yün, viskoz, modal liflerinden ve benzeri karışımlı kumaş cinslerine uygun kullanabilirsiniz. &#; Pamuk, viskoz, modal, poliamid, polyester liflerinden ve benzeri kumaşlara reaktif boyar madde tercih etmelisiniz.

Kıyafetten kıyafete geçen boya nasıl çıkar?

Kumaş boyası lekesi nasıl çıkar kapsamında bir leğenin içine sıcak su koyulur. Sıcak suyun içine sıvı çamaşır deterjanı eklenir ve karıştırılır. Kumaş boyası lekesi olan kıyafet en az 3 saat boyunca bu karışımın içinde bekletilir ve ardından çamaşır makinesinde uygun olan programda yıkanır.

Rengi çıkan çamaşıra ne yapılır?

&#; Üstünde renk çıkmış olan kıyafetinizi makineye atmadan önce izopropil alkolü lekenin üzerine dökünüz ve lekeyi yumuşatmasını bekleyiniz. Ardından sıcaklığı yüksek olmayan derecede yıkayınız. &#; Boyanmış kıyafetlerin üzerine kür olarak kullanabileceğiniz amonyak ve sirke çözeltisinden yararlanabilirsiniz.

Rengi değişen kıyafet nasıl düzelir?

SİRKE İLE SOLAN GİYSİLERİ RENKLENDİRME Sirke, renklerin “dengelenmesine” yardımcı olur ve renk solmasına katkıda bulunan deterjan kalıntısının birikmesini önler. Önden doldurmalı bir makineniz varsa yumuşatıcı gözüne dökebilirsiniz. Çamaşır makineniz üstten doldurulan türdense sirkeyi tambura dökebilirsiniz.

Yeni alınan kıyafetlerin çekmemesi için ne yapmalı?

Çekmemesi için el yıkaması önerilebilir. El yıkaması ılık ve de soğuk su ile gerçekleşir. Böylece kıyafetlerin bedenine zarar gelmez.

Sprey kumaş boyası nasıl sabitlenir?

Sprey boyalarda uygulama süresi 10 dakika ile 30 dakika arasında değişir. Süre boyanacak olan kumaşın cinsine, büyüklüğüne ve rengine göre değişiklik gösterir. Boyama işleminin tamamlanmasından sonra kumaşın 24 saat boyunca açık havaya çıkarılarak havalandırılması ve sonrasında da ütüyle sabitlenmesi gerekir.

Akrilik boya kumaşa nasıl sabitlenir?

Stencili koyup pıtpıt hareketlerle boyadım. İsterseniz birkaç rengi kaynaştırıp degrade gibi de yapabilirsiniz. 1 gün kadar bekleyip tersten buharsız ütü ile ütüleyip kumaşı sabitleyebilirsiniz.

Kumaş boyasını sabitlemek için ne kullanılır?

30C derece ısıtılmış temiz suya FİSKE ilave edilerek karıştırılır ve boyanıp durulanan kumaş içine atılarak iyice fiskeli su ile ıslatılır. 30 dakika kumaşımız bu suyun içinde bekletilir ve sıkmadan asılır. Bir poşet boya için 1 paket fiske kullanılmalıdır.

Kumaş boyası kaç dakika bekletilir?

&#; Bir kap içerisinde toz kumaş boyası, 1 tatlı kaşığı tuz 1 çorba kaşığı sirke ile sıcak su karıştırılmalıdır. &#; Ardından boyanmak istenen kumaş çamaşır makinesine atılır. &#; Kısa program içerisinde 15 dakika kadar bekletilir.

Kumaş boyasına ne kadar su konur?

Toz kumaş boyasını 1 litre sıcak su ile eritiniz. Ilık su ile doldurulmuş geniş bir kaba boşaltınız. Bir kaşık tuz ilave ediniz. Boyayacağınız kumaşı iyice ıslatıp hazırlamış olduğunuz boyama kabına koyunuz.

Kumaş boyası ne ise yarar?

Kumaş boyalarının kullanım amacı, eskiyen ya da güneşe maruz kalarak rengi solmuş kıyafetleri boyamaktır. Bunların haricinde gerçekleştirmek istediğiniz geri dönüşüm projelerinde de kullanabilmeniz mümkündür. Kumaş boyası sprey, toz ya da sıvı formlarında satın alabilmeniz mümkündür.

İçindekiler:

1. Kumaş boyası kalıcı mı?
2. Bir kumaş parçası nasıl renklendirilir?
3. Çamaşır suyu olan kumaş boyası kapatır mı?
4. Ne tür kumaşlar boyanır?
5. Kumaş boyası silinir mi?
6. Kumaş boyası kırtasiyede satılır mi?
7. Çamaşır makinesinde kumaş boyama makineye zarar verir mı?
8. Elbise Boyatılır mı?
9. Çamaşır suyu olan pantolon nasıl düzelir?
10. Çamaşır suyu lekesi nasıl yok edilir?
11. Her kumaş boyanır mı?
12. Rich ile kumaş boyanır mı?
13. Kumaş sprey boya ile boyanir mi?
14. Kumaş boyasının akması nasıl engellenir?
15. Kumas Boyasiyla kiyafet nasil Boyanir?
16. Kumaş boyası sabitleyici ne ise yarar?
17. Kumaş Boyama makinede kaç derecede yıkanır?
18. Çamaşır makinesinde kumaş boyama yaptıktan sonra nasıl temizlenir?
19. Şifon kumaş boyasıyla boyanır mı?
20. Elbise boyası nerede satılır?

Kumaş boyası kalıcı mı?

Bir kumaş parçası nasıl renklendirilir?

Çamaşır suyu olan kumaş boyası kapatır mı?

Ne tür kumaşlar boyanır?

• Pamuk.
• Keten.
• Viskoz.
• Kot.
• Keten.
• Jüt.
• Rami.
• Tuval.

Kumaş boyası silinir mi?

Kumaş boyası kırtasiyede satılır mi?

Çamaşır makinesinde kumaş boyama makineye zarar verir mı?

Elbise Boyatılır mı?

Çamaşır suyu olan pantolon nasıl düzelir?

Çamaşır suyu lekesi nasıl yok edilir?

Her kumaş boyanır mı?

Rich ile kumaş boyanır mı?

Kumaş sprey boya ile boyanir mi?

Kumaş boyasının akması nasıl engellenir?

Kumas Boyasiyla kiyafet nasil Boyanir?

Kumaş boyası sabitleyici ne ise yarar?

Kumaş Boyama makinede kaç derecede yıkanır?

Çamaşır makinesinde kumaş boyama yaptıktan sonra nasıl temizlenir?

Şifon kumaş boyasıyla boyanır mı?

Elbise boyası nerede satılır?

a) Kontürlerin net olmayışı: Desenin kenarlarının keskin, temiz çizgiler halinde olmayıp, pütürlü olması durumudur. Genellikle doğru yapılmayan yakma, kumaş yüzeyinin pütürlü olması, basıncın doğru ayarlanmamış olması ya da gerektiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar.

• Baskıdan önce yıkama, fırçalama-toz giderme, vakumla tozların emilmesi,

• doğru baskı patının viskozite(akışkanlık) ayarı

• baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.

b) Desen kayması, desenin oturmaması:desen silindirinin ya da şablonlarının raport ayarlarının gerektiği gibi ayarlanmaması nedeniyle desenin tam oturmaması durumudur.

Desen şablonları hazırlanması sırasında rötüşların doğru yapılmaması, desen tekrarının doğru ayarlanmaması ve hatalı pozlama da oturmamış desen hatasına yol açacaktır. Rulo baskıda desen silindirinin mili üzerinde hafif kayması, basılan kumaşta ya periyodik kesintiler, ya da periyodik olarak desen uyuşmasının bozulması şeklinde ortaya çıkar.

c) Keleşlik: baskıda, patın kumaşa yeterince aktarılmayıp, motiflerde renk arasında yer yer beyazlıklar, kontürlerde kesiklik görülmesi durumudur.

• rakle basıncının düşük olması,

• pat kıvamının gerekenden yüksek olması,

• kumaş üzerinde düzgünsüzlükler bulunması,

• kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanır.

d) Rakle çizgisi: raklenin baskı patını desen silindirlerinden ya da şablondan üniform olarak sıyıramamasından kaynaklanır.

• rulo baskıda, rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar.

• boyarmadde çözeltisinin süzülmeden önce pata ilave edilmesi nedeniyle oluşabilir.

• kumaştaki kirlilikler nedeniyle oluşabilir.

Bu nedenle, baskı makinelerine beslenmeden önce kumaş, fırçalanır veya baskı makinesi girişinde vakumla emilir.

e) Akma: tekstil baskıcılığında desenin niteliğini bozan, kontür sınırları dışına doğru gerçekleşen boyarmadde migrasyonudur. Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılması durumudur. İyi yapılmayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olmasından kaynaklanır.

f) Hare, renk karışması:baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi ile oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkma durumudur.

Örneğin; kırmızı şablonun sarı renk üzerine basılarak turuncu efektini ortaya çıkarması.

g) Çizgi:rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinden bir ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir. Bu iplikler raklenin altında toplanırlar ve rakleyi kaldırabilirler. Bu da, kumaş üzerinde geniş bir leke oluşmasına neden olur. Sıyrılmayan baskı patı kumaşı kirletir. İpliğin desen silindirine yapışık kalması halinde renksiz ya da o desen silindirne ait renk ile basılmamış bir çizgi ortaya çıkar.

h) Boya kirlenmesi: rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata, boyarmaddeyi sıyıran raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından oluşur. Genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.

i) Baskı silindirlerinin çizilmesi:grave edilmiş bakır silindir üzerine baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay, genellikle baskı patındaki elektrolitin başlangıçtaki krsitalizasyonu ile ilgilidir. Sudaki kum ve diğer yabancı maddeler de baskı silindirinin çizilmesine yol açabilir.

Desen silindirlerindeki hata, desen hatasını ortaya çıkaracaktır.

j) Zayıf noktalar:basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi, basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar. Genellikle baskı patındaki life zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle oluşur.

Aynı zamanda ronjan baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.

k) su izleri, su lekesi: boyalı ve baskılı mallara işlem sırasında damlayan su damlacıklarının sebep olduğu hatalardır. Damla lekeleri, buharın çok nemli veya ısının çok düşük olmasından kaynaklanabilir.

Kamara cidarlarında buharın yoğunlaşarak su damlacıklarının oluşmasının engellenmesi için izolasyon şarttır.

l) Kurumadan kirlenme:basılna kumaşın, üzerinde fikse olmamış ve yaş durumdaki boyarmadde ile kumaşın diğer kısımlarını kirletmemesi için kurutulması gereklidir. Renklerin yaş halde bulaşmaması için, kurutucularda hiç değilse başlangıçta, basılı yüzeyin sevk silindirlerine değmeden taşınması gereklidir. Kirlenme olasılığı nedeniyle, kumaşın basılmamış yüzü yön verici silindirlere veya taşıma bandına değdirilr ya da hiçbir yere değdirilmeden taşındığı hava yastıkla konstrüksiyonlar kullanılır.

En iyi baskı kurutma sıcak hava püskürtülerek yapılan kurutmadıfunduszeue.infoşın sevk silindirlerinden yalnızca basılmamış yüzlerinin değerek geçmesi, özellikle film-druck baskı gibi pat aktarımı fazla olduğu durumlarda kirlenmeyi önler.

Dikey tip rula baskıda, kurutucu gücü yetersiz kaldığı için yaş bir şekilde üst üste istiflenen baskılar birbirini kirleterek “stampa hatası” denilen hataya neden olmaktadır. Bu risk, pat aktarımı fazla ise daha fazladır.

m) Buharlamada fazla yoğunlaşma veya kurutma: fazla yoğunlaşma baskıların yayılmasına neden olur. Aşırı kızgın buhar ise, kumaşın fazla kurumasına yol açar ve fiksajı olumsuz yönde etkiler.

Birçok boyarmadde için doymuş buhar gerekir. Bu da çoğu durumda buharlayıcıların alt kısmında bulunan havuzdaki suyun direkt veya indirekt buharla ısıtılması ile sağlanır veya kızgın buharla birlikte kamaraya su püskürtülür.

n) Yayılma: tatamıyla tuzlardan arındırılamamış kumaşlar üzerinde yapılacak baskılarda ve daha birçok durumda, örneğin; özellikle kapasitesi yüksek sentetik kumaşlar üzerinde yayılma, yüzey düzgünsüzlüğü, kontür netsizliği probleminin yaşanmasıdır.

Bu durum, kumaşın baskıdan önce sıcak suyla durulanmasıyla giderilebilir. Ancak bu, zahmetlidir ve ilave maliyettir. Çözüm; elektrolite(tuza) hassas olmayan patların kullanılmasıdır.

o) Yapıştırıcı lekeleri, bulanıklık: yapıştırıcı aktarımının hatalı yapılması ya da yapıştırıcı çözeltisinin doğru hazırlanmaması sonucu ortaya çıkar.

Yapıştırıcı teknesi kullanımdan sonra mutlaka temizlenmelidir. Blanket üzerine fazla miktarda yapıştırıcı gelmesi, pıhtılar, kirlilikler baskı hatalarına yol açar. Bu durumda şablon kumaşa tam temas etmez, dolayısıyıla rakle iyi sıyıramaz. Kumaşta, bulanık, flu efektli yerler ortaya çıkar.

Isı etkisiyle yapıştırılan termoplast folye blanket yapıştırıcılar; bu tür hatalara yol açmaması, blanket yüzeyini düzgünleştirmesi, uzun süre kullanılabilmesi ve kumaşta yapıştırıcı kirliliğine yol açmaması nedeniyle avantajlıdır.

p) Renk farklılığı; eşit olmayan baskı efekti:raklenin sıyırma basıncının tüm kumaş ya da tüm şablon enine doğru yayılmaması sonucu ortaya çıkar. Rakle ayarı doğru değildir ve rakle yanlış takılmıştır. Bunu önlemek için rakle yatağı ayarlanmalıdır.

• rulo baskıda, boya aktarma fırçalarının eşit döndürülmemesi, örneğin; desen silindirinin bir tarafına daha az temas etmesi gibi hatalar da bu sonucu doğurur.

• kumaş neminin her yerde eşit olmaması, kumaşın düzgün yapıştırılmamış olması da , eşit olmayan baskı efektine yol açar.

• iplik ve örgü yapısının düzgün olmaması, özellikle geniş yüzeyli baskılarda belirgin renk düzgünsüzlükleri ile ortaya çıkacaktır.

q) Silik, belirgin olmayan baskı:desen silindirlerinde ya da şablonlarda yanlış baskı sırası ve baskı patının yeterli kıvamlılıkta olmamasından kaynaklanır. Silindirler koyudan açığa doğru basılmalı ve baskı pastaları biraz daha koyulaştırılmalıdır.

r) Lekelenmeler:

• buharlayıcıda baskılı kumaş askılarının birbirne değmesi

• baskılı yüzün silindirlere değerek işlem görmesi

• sevk silindirleri üzerinde kimyasal madde artıklarının bulunması ve bunların baskılı mamulleri kirletmesi gibi nedenlerden kaynaklanır.

Boyarmadde karışımı sağlanan durumlarda, örneğin; sarı ve kırmızı karıştırılarak koyu sarı basılan bir baskıda kırmızı lekeler oluşabilir. Bu, kırmızı boyarmaddenin iyice çözülmeden pata ilave edilmesinden ya da patın iyice karıştırılmamasından kaynaklanır.

s) Yetersiz fiksaj:baskıların fiksajında yetersiz nem alımı nedeniyle yer yer kuruma olması olumsuzluk yaratır. Boyarmadde her yerde eşit fikse olamaz, bu da, rengin, fikse olmayan yerlerde açık olmasına sebep olur.

Bu nedenle baskı patına, üre, trietanolamin, gliserin gibi nem çekici (higroskopik) maddeler ilave edilir.

funduszeue.info